Enrobé

Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre.
Aller à : navigation, rechercher
Couche de fondation d'une route en enrobé de type grave bitume

Un enrobé (ou enrobé bitumineux) est un mélange de graviers, sable et de liant hydrocarboné (appelé couramment goudron ou bitume) appliqué en une ou plusieurs couches pour constituer la chaussée des routes.

Description générale (pour un enrobé bitumineux dit « de base »)[modifier | modifier le code]

Un enrobé bitumineux est constitué de différents matériaux :

  • des granulats : graviers de diamètre supérieur à 63 micromètres.
  • des « fines » ou fillers : sables et poussières de section inférieure à 63 micromètres. Ces éléments, présents naturellement en faible quantité dans les granulats, sont essentiels pour réaliser l'enrobage du liant (le bitume) avec les granulats, car ce sont les fines qui agrègent le bitume.
  • du liant hydrocarboné, composé essentiellement de bitume de nos jours.

Familles d'enrobés bitumineux[modifier | modifier le code]

Les différentes formules d'enrobés sont caractérisés par :

  • Leur granulométrie
  • Le type de liant et la teneur en liant
  • Le procédé de fabrication (chaud ou froid)
  • L'adjonction éventuelle de matériaux particuliers.

Produits Chauds[modifier | modifier le code]

Il s'agit des enrobés fabriqués à chaud (aux alentours de 180°C) et appliqués à chaud (aux alentours des 150°C)

  • Béton bitumineux : Enrobé riche en bitume, utilisé principalement pour les couches de roulement, c'est-à-dire pour les couches supérieures de la chaussée. Les bétons bitumineux se classent en fonction de leur granulométrie. Ils sont toujours posés sur une couche de base en matériaux hydrocarbonés[Quoi ?] ou traités au liant hydraulique[Quoi ?] ou sur une couche de liaison en enrobés pour les couches minces.
    • Béton Bitumineux Ultra Mince (BBUM) : Épaisseur de couche de 2 cm, utilisé pour les couches de roulement particulières où une macrotexture importante est recherchée ou dans le cas de travaux d'entretien de surface. Toujours posé sur une couche de liaison
    • Béton Bitumineux Très Mince (BBTM) : Épaisseur de couche de 2,5 cm. Très utilisé en France pour les couches de roulement, elle permet de réaliser une couche d'usure qui, après quelques années, pourra être rabotée et refaite ou pour des point particuliers où une forte macrotexture est recherchée.Toujours posé sur une couche de liaison
    • Béton Bitumineux Mince (BBM) : Épaisseur de couche de 3 à 5 cm.
    • Béton Bitumineux Semi-Grenu (BBSG) : Très utilisé en France pour les couches de roulement. Épaisseur de couche d'environ 6 cm.
  • Grave bitume : Enrobé à plus faible teneur en liant (bitume) destiné aux couches de fondation ou de base 8<e<14cm(couches d'assise).

On distingue également d'autres formules:

  • Enrobé à Module Élevé (EME) utilisés en couche d'assise
  • Enrobé drainant
  • Enrobé avec adjonction de colorant
  • Enrobé avec adjonction de polyéthylène
  • Enrobé avec adjonction de verre pilé
  • Enrobé avec adjonction de matériau local.

Produits Froids[modifier | modifier le code]

Il s'agit d'enrobés fabriqués et appliqués à froid, par adjonction d'émulsion de bitume garantissant la malléabilité du matériau.

  • Enrobé froid : enrobé de faible granulométrie (0/4 ou 0/6 en principe) avec une forte teneur en liant et en fines, généralement utilisé de manière temporaire pour permettre la circulation de véhicules sur des voies en cours de travaux, ou encore pour reboucher des petites tranchées, trous, et nids de poules sur des chaussées déformées. Cet enrobé est très utilisé au printemps en période de dégel, pour réparer les détériorations de la chaussée dus au gel.
  • Grave émulsion : mélange de grave avec une faible proportion d'émulsion de bitume.
  • Il existe aussi des enrobés bitumineux à froid qui sont destinés à la réalisation de couches de roulement. Ce sont des enrobés hydrocarbonés à froid (non stockables) ou tous les granulats sont recouverts de liant.

Technique[modifier | modifier le code]

Conception[modifier | modifier le code]

Fabrication[modifier | modifier le code]

Les enrobés sont fabriqués par une centrale d'enrobage (ou poste d'enrobage), à froid ou à chaud.
Il existe des centrales fixes, situés généralement à proximité d'une carrière, ou mobiles, principalement utilisées lors des grands travaux tels que la construction d'une autoroute.

Le processus de fabrication d'enrobé suit les étapes suivantes :

  • Alimentation : remplissage de trémies (« prédoseurs ») avec les différentes coupures de granulats, à l'aide d'un chargeur.
  • Adjonction éventuelle de fillers contenu dans un silo.
  • Convoyage : les prédoseurs déversent leur contenu à des vitesses différentes correspondant à la proportion désirée par coupure de matériau (en fonction de la formule d'enrobé à produire), sur un tapis convoyeur.
  • Séchage : les matériaux sont enfournés dans le tambour malaxeur de la centrale, qui est un cylindre pouvant mesurer plus de 10 mètres de long et 2 m de diamètre, animé par des galets provoquant sa rotation, et disposant à l'autre extrémité d'un brûleur (généralement alimenté au fioul lourd ou au gaz naturel, dont la flamme peut mesurer plusieurs mètres. À l'entrée du tambour, et tout au long de leur progression à l'intérieur de celui-ci, les matériaux sont séchés par la température de la flamme.
  • Malaxage : tout au long de leur progression, les matériaux sont mélangés grâce à la rotation du tambour et des lames placées à l'intérieur.
  • Adjonction des fines de recyclage : les fumées issues du séchage sont filtrées et les fines contenues dans ces fumées sont réinjectées dans le tambour afin de respecter la granulométrie initiale.
  • Adjonction du bitume : les matériaux parvenant à l'autre extrémité du malaxeur sont « enrobés » avec le bitume injecté à l'aide d'une pompe selon la teneur désirée, et un dernier malaxage est effectué.
  • Stockage : l'enrobé produit est ensuite stocké en trémies, soit à l'aide d'un chariot (ou skip) dans lequel on déverse l'enrobé en sortie du malaxeur par gâchées, soit en continu à l'aide de tapis adaptés.
  • Chargement : l'enrobé stocké est ensuite chargé dans les camions qui se placent sous les trémies de stockage, ou se trouve une bascule.

Transport et stockage[modifier | modifier le code]

Les enrobés chauds sont transportés dans des camions disposant d'une benne munie de trappes à l'arrière. La législation dans un grand nombre de pays occidentaux impose que les bennes doivent être bâchées lors du transport d'enrobés chauds. Un enrobé stocké dans la benne d'un camion bâché peut rester plusieurs heures à température, mais il est indispensable de l'appliquer rapidement avant qu'il refroidisse (au-dessous de 130°C, un enrobé est très difficile à travailler, et la qualité de l'application peut être remise en cause).

Pour réduire en partie le problème de refroidissement, le transport dans des bennes rondes avec un calorifugeage (ex:laine de roche) assure un meilleur maintien de la température.

Les enrobés froids ou grave émulsions peuvent être stockés plusieurs semaines à l'abri des intempéries.

Application[modifier | modifier le code]

Un finisseur en cours d'application, on remarque le camion vidant sa benne d'enrobé dans la trémie.

L'application de l'enrobé est effectuée, en fonction de la surface à couvrir :

  • manuellement, à l'aide de « râteaux », par la technique dite du « tirage au râteau ».
  • lorsque la surface est intermédiaire grâce à un accessoire monté sur mini-pelle.
  • à l'aide d'un finisseur (ou finisher).

L'application doit se faire sur un sol pas trop froid 8°C , sinon le compactage ne se fait pas correctement avec un risque de fissures. À la suite de l'application, un compactage est assuré à l'aide de compacteur à pneus ou à jante lisse vibrant (les petits compacteurs sont également nommés « cylindres »).

On peut appliquer seul l'enrobé à froid.

Qualité[modifier | modifier le code]

Tant au niveau de la fabrication qu'au niveau de l'application, les entreprises et les clients, notamment les collectivités, effectuent un contrôle qualité. Les principaux essais effectués sont les suivants :

  • Essais de résistance et de comportement en laboratoire lors de l'élaboration de nouvelles formules d'enrobés (coefficient d'orniérage, ...)
  • Contrôle d'échantillons de bitume prélevés à l'approvisionnement des centrales (viscosité).
  • Analyse granulométrique, hygrométrie, coefficient d'aplatissement, taux d'argile dans les fines (valeur au bleu de méthylène) sur des échantillons de matériau prélevés à l'approvisionnement des centrales.
  • Teneur en bitume et analyse granulométrique sur échantillons d'enrobé prélevés lors de l'application (par un processus d'extraction de bitume et de lavage des matériaux au perchloroéthylène).
  • Analyse de rugosité, compacité effectués sur la chaussée une fois l'application d'une couche d'enrobée effectuée.

Conditions de travail - Environnement - Evolution[modifier | modifier le code]

La production et l'application d'enrobés bitumineux sont des activités polluantes, pouvant exposer les opérateurs à des agents chimiques dangereux, en particulier des composés cancérogènes[1]. Certains efforts sont réalisés en vue de réduire :

  • les risques pour la santé des ouvriers travaillant sur les postes d'enrobage ou sur les chantiers d'application.
  • la pollution générée.
  • les coûts de fabrication et de mise en œuvre.

Ces principales améliorations sont :

  • L'utilisation (de façon encore marginale) de liants de nature végétale substitués au bitume.
  • L'amélioration des liants, notamment grâce à l'apparition des bio-liants, afin de diminuer la température de fabrication et d'application, ce qui a pour effet de libérer moins de vapeurs nocives, et de réduire la consommation en énergie des centrales d'enrobage.
  • Le recyclage de plus en plus répandu d'enrobé rigidifié issu de rabotages de routes et de déchets de poste.
  • L'amélioration de la productivité des centrales, visant à optimiser leur consommation énergétique et à réduire la quantité de déchets en début et en fin de cycle de fabrication.

Des « enrobés bitumineux phoniques » spéciaux, moins émetteur de bruit et absorbant le bruit (de 3 à 5 décibels), parfois presque aussi efficacement que des murs antibruit existent aussi. Il est prévu d'en poser sur le périphérique parisien (marché évalué à 2,9 à 7 millions d’euros selon le type d'enrobé retenu), pour diminuer la pollution sonore perçue par environ 500.000 habitants de Paris et de la petite couronne exposés à des niveaux sonores dépassant 70 dB. Or, selon Bruitparif, « le niveau sonore du périphérique s’échelonne de 68 à 72 décibels la nuit et de 75 à 79 décibels en journée », mais l'Europe devrait imposer un seuil de 62 décibels à ne pas dépasser de nuit et de 68 décibels de jour. En 2011, il existerait 18 types bitumes anti-bruit, certains étant moins efficaces, mais plus résistants, d’autres drainant mieux la pluie. En moyenne ce type d'enrobé dure 10 ans contre 15 pour un enrobé "classique" avant de devoir être renouvelé[2].

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Sur les autres projets Wikimedia :

Articles connexes[modifier | modifier le code]

Références[modifier | modifier le code]