Contreplaqué

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Contreplaqué de bouleau.

Le contreplaqué et le lamibois sont composés de plusieurs couches de placages de bois déroulé collées entre elles. L'épaisseur d'un panneau varie entre 1 mm et 50 mm.

Conception.[modifier | modifier le code]

La fabrication d'un panneau de contreplaqué nécessite six opérations principales : le déroulage, le tri, l'encollage, le pressage, le ponçage et le sciage.

Les placages qui composent le panneau sont obtenus en déroulant une grume : il s'agit de faire tourner une bille de bois sur une lame, pour obtenir une feuille d'une épaisseur de 0,33 à 4 mm.

Ils sont ensuite séchés et massicotés à dimension. Il résulte de cette opération des bandes de placages plus petites que le panneau final, qui sont jointées pour reconstituer des feuilles entières.

Les placages ainsi obtenus sont ensuite triés selon leur qualité : les plus beaux serviront comme plis extérieurs (faces) et les autres (dont la plupart des jointés) serviront de plis intérieurs (âmes et intérieurs).

Ils sont alors encollés avec de la colle urée-formol, mélamine, phénolique ou résorcine.

Puis ils sont passés en presse à chaud pour assurer la prise de la colle. La chaleur de l'opération (160°C) permet aussi de débarrasser le bois des éventuels organismes vivants qui pourraient l'habiter.

Après refroidissement, les panneaux sont poncés et sciés aux dimensions finales.

Différence entre contreplaqué et lamibois[modifier | modifier le code]

La différence entre contreplaqué et lamibois tient au sens des fils des placages superposés (le fil est le sens du tronc).

Dans un panneau de contreplaqué, les placages sont superposés à fils croisés, perpendiculaires. Cette disposition assure une grande résistance au panneau.

Dans un panneau de lamibois, les placages sont superposés en fils parallèles. Cette disposition donne de bonnes propriétés de cintrage. Le lamibois est notamment utilisé pour réaliser des fûts de batterie, à des coûts et qualités variables selon les essences de bois employées. Toutefois, avant cintrage, les plaques de lamibois ne partagent pas les qualités principales de résistance et de souplesse du contreplaqué.

Caractéristiques mécaniques et usages[modifier | modifier le code]

Variant selon sa composition, les propriétés du contreplaqué sont proches de celles du bois massif, mais présentent une plus grande légèreté et une meilleure résistance à la déformation, aux chocs et aux intempéries. En effet, les défauts majeurs du bois sont éliminés lors de la préparation des placages et les défauts mineurs sont disséminés dans le panneau. Les panneaux d'emballage sont exclus des tris esthétiques de leur matériaux lors de leur fabrication.

Les panneaux de contreplaqués sont utilisés pour leur qualité décorative et esthétique, leur stabilité en planéité et dimensions, leurs performances d'isolation thermique et acoustique (renforcée par de l'usinage), leur résistance aux insectes xylophages et aux champignons (grâce à la nature des essences), ce qui leur valent d'être appréciés dans de nombreux domaines.

En particulier :

  • nautisme : grâce à leur légèreté et leur excellente résistance à l'eau, les panneaux de contreplaqués sont aujourd'hui très largement utilisés dans la fabrication des coques ainsi que dans l'aménagement intérieur des bateaux de plaisance.
  • construction : ils peuvent être utilisés dans la réalisation de murs, de toitures, de planchers, de coffrages, de revêtements extérieurs.
  • transport : le contreplaqué sert principalement à la réalisation de planchers (wagons, tramways, bus, véhicules utilitaires), mais aussi à la décoration et l'ameublement intérieur (caravanes, camping-cars).
  • emballage : il sert à la fabrication de caisses, en remplacement du bois massif, car il est plus léger, plus étanche et permet la réalisation de marquages soignés.
  • menuiserie : pouvant incorporer des éléments d'isolation thermique (mousse) et acoustique (matériaux lourds) sous des placages d'essences décoratives, le contreplaqué est beaucoup employé pour la réalisation de portes. Beaucoup de meubles sont aussi faits en contreplaqué.
  • aménagement intérieur : pour ses qualités acoustiques et esthétiques, le contreplaqué sert à la réalisation de décors de salles, de cloisons décoratives, de stands et présentoirs.

Histoire[modifier | modifier le code]

L'utilisation du bois en lame mince est connue depuis l'Égypte antique. Le contreplaqué moderne a été inventé par Witkowski en 1884[1]. Son développement industriel peut être observé entre 1912 et 1914, mais son utilisation prend un essor formidable à compter de l'invention de nouvelles colles et de leur perfectionnement, notamment à compter de 1934.

Dimensions[modifier | modifier le code]

Dimensions courantes :

  • Épaisseur : 3, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 16, 18, 19, 22, 25, 30 mm
  • Largeur : 1,22 m et 1,53 m
  • Longueur : 2,50 m et 3,10 m (la longueur est prise dans le sens des fils du bois du pli de face)

Mais également :

  • 2 500 × 1 220
  • 2 500 × 1 530
  • 2 500 × 1 700
  • 3 100 × 1 220
  • 3 100 × 1 530
  • 3 100 × 1 830
  • 4' × 8'
  • 4' × 12'
  • 5' × 5'
  • 9' x 4'

Types de contreplaqué[modifier | modifier le code]

Sur les autres projets Wikimedia :

  • Contreplaqué d'intérieur (CTBS)
  • Contreplaqué d'ébénisterie (A sur A, A sur B)
  • Contreplaqué d'extérieur (CTBX)
  • Contreplaqué de qualité coffrage (CTBO)
  • Contreplaqué ayant un bon comportement à l'humidité (CTBH)
  • Contreplaqué ignifugé, lutte contre l'incendie (CTBI)
  • Contreplaqué cintrable (5, 7, 15 mm)

Essences[modifier | modifier le code]

Un grand nombre d'essences sont utilisées pour la fabrication de panneaux de contreplaqué. En France, l'okoumé a historiquement un poids important, ainsi que le peuplier, le pin maritime ou le bouleau...

Il existe une gamme de panneaux, avec plaqués sur les deux faces, des bois semi-précieux. Ils sont indigènes (noyer, chêne, érable, merisier...) ou même exotiques (acajous).

Concernant l'emballage d'expédition, des panneaux sont largement importés d’Amérique du sud, en résineux, de la famille du pin Douglas, à croissance rapide, très noueux. Ils sont ouvent détournés pour la fabrication de menuiseries ou mobilier.

Risques pour la santé[modifier | modifier le code]

Même si on utilise moins de formaldéhyde dans la fabrication des panneaux de contreplaqué que dans la fabrication de panneaux agglomérés, il n'en demeure pas moins que l'utilisation des résines comporte des risques d'exposition au formaldéhyde qui peuvent avoir des effets sur la santé, en particulier dans le monde du travail[2]. Ce qui demande des protections des voies respiratoires, pour les unités de fabrication, plus drastiques que pour des bois massifs.

Notes et références[modifier | modifier le code]

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Articles connexes[modifier | modifier le code]

Liens externes[modifier | modifier le code]