Kanban

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Un kanban (カンバン ou 看板, terme japonais signifiant « enseigne, panneau »?) est une fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Le terme désigne aussi la méthode de gestion de production déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota. Cette approche en flux tendu consiste à limiter la production d'un poste en amont d'une chaine de travail aux besoins exacts du poste aval. L'ingénieur japonais Taiichi Ōno est généralement considéré comme l'inventeur de la méthode[1] dans les années 1960[2].

Principe[modifier | modifier le code]

Le Kanban est un mécanisme de type « juste à temps » permettant d'asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Le support de l'ordre de reconstitution est une étiquette accrochée à chaque lot qui est produit ou approvisionné. Lorsque le lot est consommé, l'étiquette retourne dans le tableau Kanban. Tant qu'il y a des étiquettes dans le tableau, le producteur prend la dernière, réalise le lot correspondant, y fixe l'étiquette et fait parvenir ce lot au consommateur.

Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d'en-cours trop importants. La méthode kanban ne dispense pas cependant d'établir des prévisions de vente et un programme de production détaillé à moyen terme. C'est en effet une technique de gestion de la production à court terme et elle peut s'intégrer parfaitement dans une gestion de type MRP.

Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont :

  • L'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte.
  • Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont.
  • Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention.
  • Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval.
  • Quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanbans de production. S'il y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.

Kanban électronique[modifier | modifier le code]

Le kanban électronique se résume à une méthode de réapprovisionnement automatisé des matériaux : une étiquette RFID est placée directement sur le bac ou le conteneur, et une notification automatique est envoyée à l’installation de stockage pour demander le réapprovisionnement d’un article en particulier. Cela élimine la nécessité de recourir à un tableau kanban et limite les erreurs commises par l’opérateur en automatisant entièrement le processus de réapprovisionnement[3].

Notes et références[modifier | modifier le code]

  1. « Historique du Kaban », sur scientifics.fr
  2. J. Favier, S. Gau, D. Gavet, I. Rak, C. Teixedo, Dictionnaire de technologie industrielle, Foucher, Paris, 1996, 384 p., article « Kanban », pp. 242-244, (ISBN 2-2160-3536-X).
  3. Page « Kanban électronique » sur le site de la société Balluf.

Annexes[modifier | modifier le code]

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Bibliographie[modifier | modifier le code]

Articles connexes[modifier | modifier le code]