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Demand Driven Material Requirement Planning (DDMRP)

Introduction[modifier | modifier le code]

Le DDMRP a été développé par C. Smith et C. Ptak au début des années 2000. Cette méthode consiste à exécuter un scénario de planning qui absorbe les variabilités du système et de son environnement. Ainsi, un buffer/tampon positionné à des endroits stratégiques peut réduire certains cycles tout en générant des commandes d'achats en flux tiré. Cette innovation part du principe que les fondamentaux du MRP n'ont pas été revus depuis leur création alors que le monde a fortement changé depuis 50 ans. Le DDMRP est reconnu aujourd'hui comme un outil d'avenir dans les démarches de planification à tel point qu'Orlicky (voir référence) y consacre les derniers chapitres de sa dernière édition. Le DDMRP repose sur deux principes fondamentaux : le Flux et le Retour sur Investissement. Cette méthode vise à améliorer la vitesse du flux tout en maximisant le retour sur investissement du système dans son ensemble.

Quelle est la situation actuelle de nos chaînes d’approvisionnement ?[modifier | modifier le code]

Le monde économique a fortement changé[modifier | modifier le code]

Lorsque le MRP a été implémenté dans les année 50-60, le monde avait deux différences majeures par rapport au monde d'aujourd'hui. En effet, l'offre était inférieure à la demande. Par conséquent, tout ce qui était produit par les entreprises était vendu. De plus, les marchés étaient beaucoup plus fermés et nationaux. Depuis 20 ans, ces deux paramètres ont fortement évolué. Par exemple, la demande est nettement inférieure à l'offre. De plus cette demande s'est énormément spécialisée. Cela se traduit par des produits extrêmement différenciés que les clients demandent à des cycles de plus en plus courts. La réponse des entreprise a été double : elles se sont mises à positionner des stocks à différents endroits de leur chaîne d'approvisionnement et les elles se sont mises à utiliser des ERP (Enterprise Ressource Planning). En effet les ERP, grâce aux avancées technologiques, se sont énormément développés et ont offert à des entreprises des systèmes de calculs très puissants pour gérer les variations de la demande.

La problématique de variabilité à l'intérieur du système[modifier | modifier le code]

Toutefois la variation de la demande et son intégration dans les entreprise a engendré l'émergence de l'effet Forester. Cet effet montre qu'une variation en aval du flux se répercute de manière croissante vers les maillons amont du flux. Ainsi lorsque la demande du client le plus en aval change, même faiblement, les conséquences en amont de la Supply Chain sont tels que les cycles et les stocks ont tendance à augmenter sans pour autant garantir un taux de service acceptable. Par ailleurs, au delà de la variation de la demande, d'autres variations sont pointées à travers les systèmes d'entreprises :
- La variation fournisseurs lorsque ces derniers ont des problèmes de livraison.
- La variation interne lorsque le temps mis pour réaliser une opération est différent du temps théorique dans la gamme de fabrication
- La variation du management. Cette dernière se caractérise par certaines règles imposées par le management ou par les changements de priorités forcées par la hiérarchie pour satisfaire des besoins locaux.

Ainsi le DDMRP propose la mise en place de buffer/tampons pour gérer ces variabilités.

Éléments fondateurs du DDMRP[modifier | modifier le code]

Le principe fondateur du DDMRP consiste à positionner des buffer/tampons à des endroits stratégiques de la chaîne d'approvisionnement afin d'absorber ses variabilités. Le principe du fonctionnement est très différent des stocks de sécurité habituellement placés. En effet, les stocks de sécurité sont généralement des paramètres figés dans système informatique et les décisions prises par les gestionnaires de planification sont basées sur l'évolution du stock physique. De plus les stocks de sécurité sont revus en fonction de prévisions déterminées par les vendeurs ponctuellement. Les buffer/tampons, quant à eux, sont revus quotidiennement en fonction de la consommation réelle du composant. De plus le DDMRP utilise un nouveau concept appelé l'équation de flux disponible pour générer des ordres d'achats non pas en fonction des quantités physique en stock mais du niveau de flux dans le système dans son ensemble. Par ailleurs, le DDMRP utilise des éléments des divers concepts d'amélioration continue qui ont été développées les 30 dernières années : le 6sigma, le Lean Manufacturing, la Théorie des Contraintes. Toutes ces démarches ont deux points : le flux et la recherche de maximisation du retour sur investissement.

Le processus DDMRP[modifier | modifier le code]

Etape 1 - Positionnement des buffers/tampons[modifier | modifier le code]

L'étape 1 du DDMRP consiste à positionner des buffer/tampons aux endroits clés de la chaîne d'approvisionnement en fonction des besoins des clients. Les besoins des clients se traduisent en consommation moyenne journalière mais aussi en cycle souhaité. Par exemple, ci-après les tampons sont représentés par les formes trapézoïdales.

Dans le cas sur la droite, le cycle cumulé du produit 300 est de 22 jours : 7+5+10
Si sur ce produit, le client espère un cycle marché de 4 jours, vous pouvez positionner le tampon en fin de processus.
Si sur ce produit, le client espère un cycle marché de 7 jours, vous pouvez positionner le tampon juste après l'article 200. Par ailleurs, rien n'interdit de positionner les tampons à des endroits supplémentaires pour sécuriser davantage le flux. Par exemple même si le client souhaite le produit 300 en 4 jours, il peut être intéressant de mettre un tampon sur l'article 200 afin de protéger le flux de l'article 400.

Etape 2 - Calcul des buffers/tampons[modifier | modifier le code]

Les buffers/tampons sont répartis en 3 zones : Verte, Jaune, Rouge (base+sécurité). La zone jaune a pour but de protéger le flux durant la consommation moyenne journalière à l'intérieur du cycle. La zone verte désigne la protection de la zone jaune factorisée du risque sur le cycle du composant. Le facteur de cycle varie en fonction de la variabilité du risque. La zone rouge, quant à elle, se divise dans la zone rouge de base qui reprend la zone verte mais aussi la zone rouge de sécurité qui ajoute un coefficient de variabilité à la zone rouge de base. Les formules sont explicitées ci-dessous :

Données de base au calcul d'un buffer/tampon

Zone Jaune : La zone jaune est le point de départ des calculs. L’idée ici est de prendre la consommation moyenne journalière et de la multiplier avec le cycle découplé de votre flux. Le rôle de la zone jaune est de protéger le composant à l’intérieur de son cycle.
Zone Jaune = Cycle découplé * Consommation Moyenne Journalière

Représentation graphique des zones de buffer/tampons

Zone Verte : Consommation Moyenne Journalière (CMJ) * Cycle découplé * Facteur de délai (ou Zone Jaune * Facteur de délai)

     * 	Si la quantité minimum d'achats (ou de lancement) est supérieure au calcul précédent, la zone verte est égale à la quantité minimum.

Zone rouge : Consommation Moyenne Journalière (CMJ) * Cycle découplé * Facteur de cycle + CMJ* Cycle découplé * Facteur de cycle * Facteur de variabilité ou (Zone verte * facteur de variabilité + Zone Verte)

Etape 3 - Ajustements dynamiques[modifier | modifier le code]

Les ajustements dynamiques sont représentés sous le sigle FAP (Facteur d'Ajustement Planifié). Le principe consiste à ajouter (ou diminuer) la consommation moyenne journalière artificiellement. Ce principe sert notamment à intégrer des phénomènes de saisonnalité ainsi que d'intégration (ou sortie) de nouveaux produits.

Etape 4 - Génération des ordres d'achats[modifier | modifier le code]

Une des innovations du DDMRP réside également dans l'approche de la génération d'ordres d'achats ou de lancement. En effet, le DDMRP propose l'équation de flux disponible comme moyen de prise de décision. Le principe consiste à positionner le résultat de l'équation sur les zones de buffer/tampon et de prendre des décisions en fonction de cette dernière. Par exemple si le résultat de l'équation de flux disponible est dans :

la zone verte --> Ne rien faire
la zone jaune --> Passer une commande ou lancer un ordre de fabrication jusqu'au top du vert
la zone rouge --> Passer une commande ou lancer un ordre de fabrication jusqu'au top du vert (très rare sauf si les tampons ont un problèmes)

La formule de l'équation de flux disponible est la suivante :

Équation de flux disponible = Stock physique du produit + Commandes d'achats en cours - Demandes qualifiées (demande du jour + demande non satisfaite [Retard] + Pics qualifiés)

Les pics qualifiés sont une quantité en besoin réelle dépassant la moitié de la zone rouge totale. Dans l'exemple précédent, le pic de demande qualifiée se fait au delà de 16.

Etape 5 - Management visuel[modifier | modifier le code]

Le DDMRP propose de se servir des zones de buffer/tampons pour prendre des décisions de relance fournisseur. En effet, lorsque le stock physique entre dans la zone rouge du buffer/tampon, il est souhaitable de demander à l'approvisionneur ou l'ordonnanceur de regarder ce qu'il se passe.

Différences avec le MRP (Materials Requirement Planning)[modifier | modifier le code]

Prévisions versus consommation réelle : le DDMRP se base sur la consommation réelle pour générer les commandes d'achats ou les lancements de fabrication. A contrario le MRP a tendance à utiliser les prévisions fournies par les vendeurs. De plus les buffer/tampon sont revus en fonction de cette consommation alors que les stocks de sécurité utilisé dans le MRP sont généralement revus à chaque changement dans la prévisions, générant ainsi des grandes variations dans le système.

Stocks de sécurité versus tampons/buffer : comme mentionné, le DDMRP utilise des buffers/tampon comme des amortisseurs aux variations alors que le MRP positionne des stocks de sécurité non dynamiques.

Point de commande versus équation de flux disponible : Dans les MRP classiques, c'est quand le stock physique atteint un certain niveau que le système va proposer de passer des commandes d'achats ou d'effectuer des lancements. Le concept DDMRP utilise l'équation de flux disponible qui consiste à regarder le stock réelle et le comparer auniveau de flux à l'intérieur de votre chaîne d'approvisionnement. Pour synthétiser, le MRP va regarder le niveau du verre qui s'est écoulé du tuyau pour choisir de lancer des ordres d'achats/production alors que le DDMRP va regarder le niveau dans le verre ainsi que le volume contenu dans le tuyau.

Se former au DDMRP[modifier | modifier le code]

Il existe trois niveaux associés au DDMRP :

CDDP (Certified Demand Driven Planner) : C'est le premier niveau de la formation. Il a pour but de décrire la mécanique technique qui se cache derrière les buffer/tampons. A travers cette formation, les étudiants sont invités à comprendre la situation actuelle de la Supply Chain ainsi que les difficultés rencontrées. Puis la solution DDMRP est présentée afin principalement de se concentrer sur les impacts stocks de la solution.

CDDL (Certified Demand Driven Leader) : Ces impacts stocks sont tels (-25%) que le système va être boulversé par toute la capacité disponible. Le niveau CDDL propose donc les moyens d'apprendre à gérer cette capacité en se basant sur les méthodes de management accounting ou throughput accounting ainsi qu'une revue en profondeur du processus Sales and Operations Planning.

CSPS (Certified Systemic Problem Solver) : Le niveau 3 du DDMRP propose aux étudiants de trouver des solutions innovantes pour satisfaire de nouveaux segments de marché du système. Ce niveau est fortement connecté au Thinking Processes de la Théorie des Contraintes.

Référence Biographiques[modifier | modifier le code]

Orlicky 3rd Edition
Demand Driven Performance - Using Smart Metrics
Le DDMRP pour tous
Demand Driven Institute