Sharon Steel Corporation

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Sharon Steel Corporation
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Maquette des hauts fourneaux de Farrell
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Activité SidérurgieVoir et modifier les données sur Wikidata
Produits TôleVoir et modifier les données sur Wikidata
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La Sharon Steel Corporation (ou Sharon Steel Hoop Company avant 1936) est une ancienne entreprise sidérurgique américaine essentiellement basée à Farrell, en Pennsylvanie.

Fondée en 1900, au moment d'un boom de l'activité sidérurgique liée à l'exploitation de la houille sur les bords de la Shenango, elle se spécialise sur les tôles de petites largeurs en aciers de spécialité. Elle acquiert au cours de son histoire quelques usines sidérurgiques secondaires, notamment à Lowellville. Trop petite et fragile pour financer les modernisations nécessaires à sa survie, elle ferme en 1992.

Fondation (1900 - 1902)[modifier | modifier le code]

1900 : naissance d'une industrie[modifier | modifier le code]

La concentration d’entreprises sidérurgiques sur les bords de la Shenango correspond, à l'instar de Pittsburgh, à l'exploitation d'un grand bassin houiller. L'activité sidérurgique y apparaît dès 1845, un mille au nord de Sharon, avec l'érection du Clay Furnace (en l'honneur de Henry Clay). Ce haut fourneau utilise d'abord le charbon de bois et le minerai de fer du gisement de Mesabi Range, qu'il est le premier au monde à exploiter. Puis la houille est adoptée, mais son emploi impose l'utilisation de minerais de meilleure qualité. L'industrie se développe alors rapidement[1].

La Sharon Steel Corporation tire ses racines de la Sharon Steel Hoop Company, fondée le par Morris Bachman[1]. Cette création intervient au moment où l'activité sidérurgique naît dans un secteur localisé au sud de Sharon. Quelques mois plus tôt, la Sharon Steel Company, fondée en par Frank H. Buhl, avait été la première usine du secteur. Les sociétés Sheet and Tin Plate Company et American Steel and Wire Company, qui transforment l'acier issu des fours, sont créées peu après ces deux usines[2].

Ces créations s'accompagnent de la fondation d'une agglomération, South Sharon. Celle-ci, conçue par la Beechwood Improvement Company de Pittsburgh, est imaginée suivant les standards modernes de l'époque, mais l'afflux de travailleurs sature rapidement les infrastructures. Les travailleurs issus des États voisins s'installent alors provisoirement dans les environs, alors qu'une colonie d'immigrés italiens se trouve parquée dans des baraquements au pied de l’usine. La situation s'améliore cependant vite, et le basculement dans l'ère industrielle devient complet lorsque la Sharon Steel Company est rachetée par la Carnegie Steel Company (en) en 1902. En 1912, comptant alors 10 000 habitants, la ville change son nom en Farrell, en l'honneur de James A. Farrell (en), alors président de la United States Steel Corporation[2]

Débuts[modifier | modifier le code]

La Sharon Steel Hoop Company commence par exploiter un petit laminoir à chaud de 8 et 9 pouces (203 et 228 mm). L'usine étant située à proximité immédiate de la Sharon Steel Company, elle y achète les produits semi-finis. Mais le rachat de cette dernière en 1902 par Carnegie [note 1] met fin au contrat de fourniture en billettes, et la Sharon Steel Hoop Company est contrainte d'investir dans la fabrication de l'acier[1].

Ainsi, la Steel Hoop amorce en 1902 un programme d'investissement comprenant 4 fours Martin-Siemens de 35 tonnes, un blooming et un train à barres capable de produire les bandes destinées au laminoir de 8 et 9 pouces. En 1905, un 5e four Martin-Siemens est ajouté et un laminoir à chaud de 10 pouces (254 mm) mis en service. En 1906, est mis au point la première ligne américaine couplant le décapage acide et la galvanisation en continu des feuillards[1].

Maturité (1902 - 1950)[modifier | modifier le code]

Expansion[modifier | modifier le code]

Morris Bachman décède en 1910 et Severn P. Ker prend la direction de l'entreprise, prolongeant l'effort d'investissement. En 1910, un 6e four Martin-Siemens est construit et un laminoir à bande de 14 pouces (355 mm) est ajouté. En 1913, un 7e four et certains équipements auxiliaires sont ajoutés, portant la capacité annuelle de la société à 180 000 tonnes d'acier Martin[1].

Ces constructions s'accompagnent de croissance externe. En 1917, la Sharon Steel Hoop Company rachète la Youngstown Iron and Steel Company qui dispose d'une aciérie à Lowellville, ainsi que des laminoirs à feuilles à Youngstown. Les Lowellville Works exploitent 4 fours Martin-Siemens, plusieurs fours pit, un blooming et un train à barres. L'usine de Youngstown dispose de 8 laminoirs à feuilles, une ligne de parachèvement, et un laminoir de 72 pouces (1 828 mm). Parallèlement à ça, pour sécuriser l'approvisionnement de l'usine de Lowellville, le haut fourneau Mary est racheté à l'Ohio Iron and Steel Company. Ce haut fourneau se voit également équipé de 2 fours Martin-Siemens, un laminoir réversible de 34 pouces (864 mm) et un train à barres. Ces investissements permettent la fermeture de l'aciérie et du blooming de l'usine de Sharon, devenus obsolètes[1].

La Première Guerre mondiale entretient l'élan initial de l'activité sidérurgique. Un contrecoup violent est ressenti en 1919, et une violente grève, unique dans l'histoire locale par son intensité, éclate. Cette crise économique se résout progressivement et, en 1924, les opérations des usines sidérurgiques locales sont redevenues bénéficiaires. La ville de Farrel, qui compte alors 20 000 habitants, profite de l'ambiance prospère des Roaring Twenties[3].

Résistance au choc de 1929[modifier | modifier le code]

En 1928, un nouveau laminoir à chaud à deux largeurs est construit, ainsi qu'un laminoir à froid[1]. Mais la Crise de 1929 marque un violent coup d'arrêt à la croissance de l'activité. Farrell est un centre sidérurgique d'importance secondaire au niveau national, et certaines entreprises réorganisent leur activité au détriment du complexe local, comme l'American Steel and Wire Company, qui démantèle ses usines et transfère ses équipements à Cleveland. Les soupes populaires apparaissent et l'activité tourne au ralenti[3].

Pour autant, l'entreprise reste dynamique. En fin 1930, la production d'acier inoxydable est lancée. Henry A. Roemer succède à Severn P. Ker dans un contexte très difficile : le nouveau laminoir doit être modernisé pour produire une gamme plus étendue de bandes plus larges, et s'adapter aux contraintes de la production d'acier inoxydable. En 1933, le premier procédé continu sans contact direct pour le décapage électrolytique de l'acier inoxydable, le dégraissage et le nettoyage de l'acier laminé à froid avant le revêtement est mis en service. Les produits étamés et galvanisés sont développés. Des fours électriques sont installés à Lowellville pour la production d'acier inoxydable[1].

En 1935, la Niles Rolling Mill Company, une usine de laminage à Niles, est rachetée et apporte une capacité de production de 200 000 t/an de tôles. L'année suivante, la Mullins Manufacturing Corporation, une entreprise d'emboutissage de Salem, fusionne avec la Youngstown Pressed Steel pour créer une filiale spécialisée dans l’emboutissage[1].

Le , l'entreprise change de raison sociale pour s'appeler la Sharon Steel Corporation[1].

Relance par l'effort de guerre[modifier | modifier le code]

La Seconde Guerre mondiale relance l'activité. L'entreprise voisine, la Carnegie-Illinois Steel Corporation (en), dopée par l'effort de guerre américain, renoue avec la croissance. Cinq millions de dollars sont investis pour développer sa production de plaques de blindage[3]. Par sa capacité à fournir des aciers alliés, l'entreprise est très sollicitée et établi des records de production[1]. Mais 1945, la paix annonce à nouveau des temps difficiles pour l'industrie sidérurgique américaine. La Carnegie-Illinois Steel Corporation programme l'abandon de son usine de Farrell. C'est à ce moment que Henry Roemer, président de la Sharon Steel Corporation, est sollicité par les politiques locaux pour secourir l'usine. Les négociations sont couronnées de succès et, le , Roemer conclu les négociations en vue de l’achat des Farrell Works de la Carnegie-Illinois Steel Corporation[3]. Cette acquisition majeure ajoute un complexe sidérurgique cohérent avec deux hauts fourneaux de 900 t/j chacun, des usines d'agglomération, les équipements annexes permettant de produire 560 000 t de lingots par an, un blooming de 36 pouces (914 mm), des trains à barres de 18 et 24 pouces (457 et 610 mm), etc.[1]

Cette acquisition majeure marque un tournant pour l'entreprise. Mais le programme d'expansion se poursuit : Roemer fonde en la Sharonsteel Products Company of Pennsylvania, et inaugure en un nouveau laminoir à chaud en continu de 14 pouces (360 mm)[3]. Cette largeur est faible (on parle dans ce cas de feuillards), mais l'adoption de ce procédé moderne pérennise l’entreprise. D'autres investissements s'ajoutent : une cokerie à Morgantown, l'achat de Bopp Steel Corporation de Dearborn et de la Brainard Steel Corporation à Warren qui apporte 85 000 t de produits en acier de spécialité, etc.[1]

En 1950, la ville de Farrell compte 14 000 habitants[3].

Déclin dans un contexte de révolutions technologiques (1950 - 1992)[modifier | modifier le code]

Modernisations[modifier | modifier le code]

En 1960, le haut fourneau Mary de Lowellville est arrêté. Il avait été construit en 1845 comme premier haut fourneau américain fonctionnant au charbon bitumeux cru, mais il était devenu le dernier du pays à être chargé à la main. En 1936, son démantèlement est terminé[4].

Le est démarrée une nouvelle aciérie, d'une capacité de 1 Mt/an. C'est la première aciérie américaine à être pilotée par ordinateur[5],[note 2] et à exploiter le procédé Kaldo, choisi essentiellement[note 3] pour sa capacité à produire une large gamme d'aciers de spécialité. Cette aciérie, nommée Roemer Works, est décidée par James A. Roemer[8], fils de Henry Roemer et qui vient donc de succéder à son père[9].

Les deux fours Kaldos installés au cœur de l'aciérie se distinguent par l'utilisation de deux lances à oxygène, une haute et une basse pression. L'enfournement en deux étapes de 50 % de ferrailles permet de produire 1,67 t d'acier avec une tonne de fonte. Les additions d'alliage sont mélangées à l'acier par des secoueurs de poches[10],[11]. Le garnissage de 220 t est entretenu sur un four pendant que l’autre est en production. L'ajout d'un troisième four est envisagé afin de doubler la production pour atteindre 2 Mt/an[8],[note 4]. Mais finalement, le procédé Kaldo est un échec et c'est un convertisseur LD de 150 tonnes qui est ajouté en 1977[12]. Les 2 Kaldos sont « virtuellement supplantés » par ce seul convertisseur LD dès 1977[13]. Un deuxième LD est installé en 1980, et les Kaldo sont arrêtés[12].

Le haut fourneau 2 de Farrell (surnommé Judy[note 5]) est modernisé en 1968, afin de pouvoir produire 720 000 t/an de fonte. Mais le financement de cette réfection est laborieux, et l'entreprise s'avère par la suite incapable de financer une coulée continue, ce qui, à long terme, scelle le sort de l'aciérie de Farrell[14].

Le déclin[modifier | modifier le code]

Dans les années 1980, une crise secoue la sidérurgie mondiale. L'arrêt des fours Kaldos en 1980[12], combiné à d'autres mesures, ne permet pas d'assainir la situation. Une tentative de fusion avec Evans Products Company en février 1982 finit par échouer en avril 1983[15]. En 1987, l'entreprise est contrainte de se placer sous la protection du chapitre 11 de la loi sur les faillites. En effet, contrôlée par l'homme d’affaires Victor Posner, l’entreprise cumule les dettes perdant, pendant les trois premiers trimestres de 1986, 62 M$ sur 533 M$ de chiffre d'affaires[16]. La conjoncture s'améliore à la fin des années 1980 et, en 1991, l'entreprise s'affranchit de ce statut[17] après avoir été rachetée en 1990 par Castle Harlan Inc. (en), un capital-investisseur[18].

Mais la conjoncture se dégrade à nouveau au point que l'entreprise perd 3 M$ chaque mois[18]. En , l'usine de Farrell ferme[14] : 2 700 employés perdent leur travail[18]. Puis l'entreprise se place sous le chapitre 11 de la loi sur les faillites. Elle s'emploie alors à vendre son outil afin de payer ses créanciers[14].

Épilogue[modifier | modifier le code]

En , l'usine de Farrell est rachetée par Caparo Inc. (en). Mais ce nouveau propriétaire ne veut pas redémarrer les 2 hauts fourneaux et installe 2 fours électriques de 120 t pour les remplacer[19]. Les hauts fourneaux 2 et 3 sont alors dynamités le [14].

Mais la situation ne s'améliore guère. En 1997, pénalisé par une mauvaise conjoncture, Caparo n'utilise qu'un seul four électrique. Cette même année, il décide finalement d'arrêter toute l'aciérie. L'usine de Farrel perd alors entre 1 et 3 M$ chaque mois. Faute de capacité de production de brames, Caparo envisage logiquement de fermer le laminoir à chaud pour se concentrer sur les étapes de laminage à froid et revêtement. Parallèlement, un partenariat est activement recherché pour sauver l'activité[19].

En 1999, le sidérurgiste suisse Duferco (de) acquiert le site de Farrell. Il s'associe ensuite avec le russe NLMK[20], qui prend une participation de 50 % dans une coentreprise. En , NLMK acquiert les 50% restants et devient l'unique propriétaire de l'usine de Farrell[21]. Celle-ci conserve le laminoir à chaud. Modernisé, il lamine 1,8 million de tonnes de brames importées chaque année, essentiellement de Russie[22].

Notes et références[modifier | modifier le code]

Notes[modifier | modifier le code]

  1. ↑ A. Gojdics lie ce changement au rachat de l'usine par la United States Steel Corporation. Mais celui-ci s'est produit en 1937, ce qui n'est pas cohérent avec les investissements faits en 1902[1].
  2. ↑ L'objectif, très ambitieux au vu de l'époque, de produire avec un contrôle dynamique par ordinateur de l'affinage ne sera pas atteint[6].
  3. ↑ Il s'agit alors de la première utilisation mondiale de ce procédé pour l'affinage de fonte non phosphoreuse. Le carnet de l'usine a été un élément de choix essentiel, mais la possibilité de doper la production par l’enfournement de ferrailles au lieu d'investir dans les hauts fourneaux a été un argument un faveur du procédé[7].
  4. ↑ Ce garnissage est constitué de 160 t de briques dolomitiques constituant une couche d'usure de 530 à 686 mm, et d'une couche de sécurité de 152 mm de magnésie[8]. Il ne dure que 120 coulées, soit moins d'une semaine (pour produire 1 Mt/an par coulées de 150 tonnes, il faut 6 666 coulées/an ou 56 campagnes/an). Un 3e convertisseur ne peut doubler la production que si la durée de maçonnage est réduite de moitié, soit 3 jours. Or monter manuellement en 3 jours les 160 t de briques dans une enceinte aussi exiguë, opération à laquelle il faut ajouter le refroidissement, le démantèlement du vieux réfractaire et le préchauffage est peu réaliste
  5. ↑ Le nom de ce haut fourneau rend hommage à Judith Breedlove, qui s'était fortement impliquée dans le montage financier payant la réfection de l'outil[14].

Références[modifier | modifier le code]

  1. ↑ a b c d e f g h i j k l m et n (en) Anne Gojdics, « History of Farrell, Pennsylvania - Part III », publié dans le hors-série Farrell Golden Jubilee, du Farrell High School's Reflector,
  2. ↑ a et b (en) Elizabeth Heinze Broderick et Betty Rose Broderick Gibbs, « History of Farrell, Pennsylvania - Part I », publié dans le hors-série Farrell Golden Jubilee, du Farrell High School's Reflector,
  3. ↑ a b c d e et f (en) Elizabeth Heinze Broderick et Betty Rose Broderick Gibbs, « History of Farrell, Pennsylvania - Part II », publié dans le hors-série Farrell Golden Jubilee, du Farrell High School's Reflector,
  4. ↑ (en) « Mary furnace, Sharon Steel Hoop Company (Lowellville, Ohio) »
  5. ↑ (en) Robert A. Whitman, Mineral yearbook, (lire en ligne [PDF]), p. 713
  6. ↑ (en) J. E. Binning et D. R. Berg, « Computer control of Kaldo oxygensteelmaking », Journal Of Metals, vol. 13,‎ , p. 725–728 (ISSN 1047-4838, e-ISSN 1543-1851, DOI 10.1007/BF03397163, lire en ligne)
  7. ↑ (en) F. Johansson, « The Kaldo Process » [PDF], UNIDO,
  8. ↑ a b et c (en) R. N. Merk et D. R. Berg, « Sharon Steel's Kaldo Furnaces first in US », Journal Of Metals, vol. 13,‎ , p. 635-636 (ISSN 1047-4838, e-ISSN 1543-1851, DOI 10.1007/BF03378107, lire en ligne)
  9. ↑ (en) « James A. Roemer »
  10. ↑ (en) Robert A. Whitman, Mineral yearbook, (lire en ligne [PDF]), p. 652
  11. ↑ (en) R. C. Oswald, « Klado operations in North America », Journal Of Metals, vol. 15,‎ , p. 285–287 (ISSN 1047-4838, e-ISSN 1543-1851, DOI 10.1007/BF03378234, lire en ligne)
  12. ↑ a b et c (en) Joseph K. Stone et Eduard M. Michaelis, « Worldwide LD steelmaking capacity shows pause », Year Book - Association of Iron and Steel Engineers,‎ , p. 225
  13. ↑ (en) Development of thechnology for controlling BOP charging emissions, United States Environmental Protection Agency, (lire en ligne), p. 11 ; 18 ; 21
  14. ↑ a b c d et e (en) Michael Roknick, « Sharon Steel furnaces bite the dust », The Herald,‎ (lire en ligne)
  15. ↑ « Grossman’s Inc. | Encyclopedia.com », sur www.encyclopedia.com (consulté le )
  16. ↑ (en) « Sharon Steel files under Chapter 11 », Lakeland Ledger,‎ (lire en ligne)
  17. ↑ (en) Steel Industry Annual Report, International United States International trade Commission, (lire en ligne [PDF]), p. 2-27
  18. ↑ a b et c (en) « COMPANY NEWS; Sharon Steel in Bankruptcy », New York Times,‎ (lire en ligne)
  19. ↑ a et b (en) Michael Roknick, « Caparo to close strip mill, lay off about 100 », Sharon,‎ (lire en ligne)
  20. ↑ (en) « NLMK Group Corporate Magazine » [PDF], , p. 25
  21. ↑ (en) « Hot-Rolled Flat-Rolled Carbon-Quality Steel Products from Russia » [PDF], U.S. International Trade Commission,
  22. ↑ (en) Michael Cowden, « Exclusive: NLMK may end US funding over 232 »,

Articles connexes[modifier | modifier le code]

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