Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise (HACCP)

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Le système d'analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise, en abrégé système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), est une méthode de maîtrise de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires élaborée aux États-Unis par un laboratoire dépendant de la NASA avec le concours de la firme Pillsbury dès 1959 dont l'objectif est la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique, physique, chimique et allergène. Pour ce faire, la démarche consiste en une analyse des dangers permettant la mise en place de points critiques où il est possible de les maîtriser. Élaboré par des experts grâce à une collaboration internationale au fil des ans, l'HACCP est un bon exemple de référentiel qui s'est développé à côté des États et des administrations réglementaires qui l'ont ensuite adopté. De fait, cet outil qui est devenu un standard ou plus précisément une norme-concept, et non pas une norme au sens français du terme, est désormais imposé par les différents règlements des autorités européennes pour l'hygiène des aliments notamment par le règlement 178/2002. Le système HACCP avait été introduit dans l'Union européenne dès 1993 par la directive 93/43/CE relative à l'hygiène des denrées alimentaires. La norme ISO 22000 repose quant à elle en très grande partie sur le principe HACCP et en aborde toutes les étapes dans son déroulé.

Quelques définitions[modifier | modifier le code]

  • Danger : agent biologique, physique, chimique ou allergène présent dans un aliment, ou état de cet aliment, pouvant avoir un impact nocif sur la santé.
  • PrP (programme prérequis) : il s'agit de bonnes pratiques, d'activités de base nécessaires afin de conserver la sécurité alimentaire des produits. Avant de procéder à l'analyse HACCP elle-même, il faut mettre en place et développer un plan de bonnes pratiques d'hygiène (BPH) relatif au secteur alimentaire concerné en conformité avec les textes réglementaires européens selon le Paquet Hygiène, et en utilisant les « Guides de bonnes pratique d'hygiène et d'application des principes HACCP » rédigés par les professionnels. Dans la norme NF EN ISO 22000, les BPH sont appelées PRP, programmes prérequis. On peut souvent voir les BPH illustrées comme les racines d'un arbre dont les branches sont les principes de l'HACCP. Les bonnes pratiques (ou PrP) sont bien souvent retranscrites en grande partie en entreprise sous la forme d'une charte qualité (ou charte hygiène).
  • PrPO (programme prérequis opérationnel) : un PrPO est un point d’attention, il s’agit d’un contrôle, d’une action, qui a un impact sur un danger. Il ne s’agit pas forcément d’une étape de production et il n’est pas contrôlé en continu contrairement au CCP. Exemple : le traitement de l'eau utilisée dans la fabrication de pâtes est un PrPO dans le sens où l'eau ne peut pas être contrôlée en continu sur tous ses paramètres de salubrité (microbiologique, physico-chimiques). Il va s'agir de contrôles discrets (discontinus). Le PrPO est lié à un PrP, ainsi le PrPO traitement de l'eau correspond au PrP de la gestion de l'approvisionnement en eau.
  • CCP (Critical Control Point) : un point de contrôle critique est une étape du process qui permet de supprimer ou ramener à un niveau acceptable un danger. Il doit être surveillée en continu et être défini par ses limites critiques, sa mesure de surveillance et des actions en cas de perte de maîtrise. Il s’agit du dernier rempart face au danger ciblé. Exemple : la détection métallique est dans la grande majorité des cas un CCP, en effet, après cette étape, plus aucun moyen de maîtrise n'existe afin d'éliminer (ou ramener à un niveau acceptable) le danger. La pasteurisation est un autre exemple, elle permet de ramener à un niveau acceptable le danger bactériologique, et plus aucun moyen n'existe ensuite pour y parvenir.


Remarque : il peut être parfois débattu du classement ou non de la détection métallique comme CCP car la surveillance du bon fonctionnement de la machine n'est pas continue contrairement à un pasteurisateur qui surveille en continu la température appliquée et alerte en cas de défaillance. Cependant, si l'on pousse la réflexion plus loin, il n'existe pas de surveillance en continu du bon fonctionnement du capteur mesurant la température. Au final, ce sont bien tous les produits qui vont passer par l’étape en question et c’est ce qui en fait un CCP. La question de la défaillance du détecteur ou du capteur pose toutefois le sujet très important du contrôle des outils de mesure. Il est ainsi primordial de contrôler le plus possible le bon fonctionnement du détecteur de métaux (autocontrôle par les employés via des témoins par exemple) mais également de réaliser une vérification des outils de mesure par une société extérieure.

Les sept principes du système HACCP[modifier | modifier le code]

La méthode HACCP repose sur les principes suivants : identifier, évaluer et décrire des mesures de maîtrise.

  • Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
  • Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP : Critical Control Point).
  • Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
  • Principe 4 : mettre en place un système de surveillance des mesures de maîtrise des dangers aux CCP
  • Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu'une mesure de maîtrise à un CCP donné est défaillante.
  • Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
  • Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application (traçabilité).

La méthode HACCP permet une certaine vigilance en identifiant des étapes où il existe un danger de contamination.

Conditions préalables de mise en place[modifier | modifier le code]

La mise en place de l'HACCP doit être préparée. Tout d'abord, la direction doit s'engager et fixer des objectifs à atteindre. Il s'agit de transmettre sa politique en matière de sécurité des aliments à l'ensemble du personnel de l'entreprise.

Une norme française parue en août 2008 NF V01-006 expose et explique la place de l'HACCP et l'application de ses principes au sein d'un système de management de la sécurité des aliments. Elle est destinée aux professionnels de la chaîne alimentaire, notamment les très petites entreprises (TPE) et les petites et les moyennes entreprises (PME).

Il est également essentiel de savoir que l'étude HACCP n'est pas quelque chose de figé, en effet, celle-ci doit être vue comme quelque chose de vivant, et toute modification dans les matières premières, le matériel, les procédés de fabrication doit conduire à une révision de l'étude HACCP de l'entreprise.

5 étapes sont essentielles avant de débuter l'analyse des dangers (Principe 1) et doivent faire partie intégrante de l'étude HACCP d'une entreprise (il s'agit là de données essentielles qui seront vérifiées lors d'un audit de certification par exemple). A noter que la norme ISO 22000 détaille ces différents points :

1) la création d'une équipe HACCP qui doit être pluridisciplinaire et compétente afin de prendre en compte tous les aspects de la fabrication et bénéficier de retours d'expérience ;

2) la description documentée du produit, à savoir sa composition, ses caractéristiques sanitaires, physico-chimiques requis (que ce soit via un cahier des charges ou via la réglementation), son conditionnement (étui carton, sachet souple, barquette, ...), ses conditions de stockage et de conservation, les traitements subis surtout s'ils ont un lien avec la sécurité sanitaire ou encore les allergènes (parmi les 14 allergènes majeurs à déclaration obligatoire) ;

3) l'identification de l'utilisation attendue mais également erronée du produit, à savoir ses instructions d'utilisation, la population ciblée, la population à risque (notamment en ce qui concerne les allergies), mais également toutes les utilisations inappropriées / non-désirées du produit (par exemple : consommation d'un produit cru, mauvaise cuisson, ...) ;

4) établir les diagrammes des opérations. Il s'agit là de décrire toutes les opérations intervenant dans la production d'un produit. Il ne s'agit donc pas simplement du diagramme de fabrication partant des matières premières et arrivant au produit fini, mais également de tout ce qui se déroule en parallèle ou en amont, comme par exemple la réception et le stockage des fournitures, le forage et le traitement de l'eau, la filtration de l'air, le devenir des coproduits et déchets... ;

5) la vérification des diagrammes sur place. Cette étape est essentielle afin de s'assurer que rien n'a été oublié dans les diagrammes et doit être faite en concertation avec les équipes (chefs d'équipe, opérateurs, ...). En effet, ce sont les différentes étapes apparaissant dans ceux-ci qui serviront de base à l'analyse des dangers. Chaque étape servira de point d'entrée à l'évaluation des différents dangers qui lui sont liés.

Mise en place[modifier | modifier le code]

L'analyse des dangers consiste : 1) à identifier les dangers (physiques, chimiques et microbiologiques mais également allergènes, qui, selon les entreprises et qualiticiens peut être inclus dans les dangers chimiques ou mis dans sa propre catégorie à part entière) au cours des différentes étapes de fabrication ; 2) à évaluer la fréquence d'apparition et la gravité de ces dangers (potentiels ou significatifs) ; 3) à mettre en place des mesures de maîtrise (Principe 1).
Depuis 2005, la norme ISO 22000 propose un système de management de la sécurité des aliments qui respecte l'ensemble des exigences législatives en vigueur liées à la sécurité des denrées alimentaires (le Paquet Hygiène), en mariant l'approche bien connue des normes sur le management de la qualité (ISO 9000:2000) avec les normes du Codex alimentarius sur les BPH et l'HACCP.

Risque de confusion[modifier | modifier le code]

L'HACCP n'est pas une élimination de tout danger, une application du risque zéro ou du principe de précaution. Il s'agit de la maîtrise des dangers identifiés si possible dès la source par la prévention en s'appuyant sur des CCP. Il ne s'agit donc pas de faire de l'hygiène partout et pour tout mais de s'appuyer sur des points critiques où des mesures de maîtrise sont appliquées. À l'instar des systèmes qualité, il est habituel de voir les responsables qualité avoir la gestion de l'HACCP. En fait, l'HACCP doit être avant tout la préoccupation de la production. De nombreuses entreprises ont généralement une documentation bien faite mais qu'en est-il sur le terrain ? En effet, sur le terrain, on observe les pratiques, les us et les coutumes de la production, et souvent l'on constate que les pratiques actuelles de la production ne sont pas tout à fait en accord avec les procédures préétablies. Les BPH sont bien les préalables (un prérequis) indispensables à l'HACCP.

Coût[modifier | modifier le code]

Les textes européens, de plus en plus stricts sur l'hygiène des denrées alimentaires, imposent des frais que de nombreux petits producteurs sont incapables d'assumer. Consciente de cet aspect, l'Union européenne a révisé certains points du Règlement 852/CE [1] dont l'HACCP en raison du coût élevé de sa mise en œuvre pour les PE et PME. Les fondamentaux de l'hygiène seraient sans doute suffisants pour certaines de ces entreprises.
« Une norme d'hygiène utilisée pour transporter sans danger des produits sur toute la planète et jusque sur la Lune est-elle applicable à un petit producteur qui vend du fromage sur un marché local ? »[2]. Pour cela, depuis le premier janvier 2006, la notion de dérogation d'agrément est entérinée sur le plan européen car on prend en compte désormais l’activité « marginale, localisée et restreinte »

Annexes[modifier | modifier le code]

Bibliographie[modifier | modifier le code]

  • De l'HACCP à l'ISO 22000 - Management de la sécurité des aliments (Olivier Boutou - AFNOR - 2008). Cet ouvrage permet de comprendre les exigences de la norme ISO 22000 et notamment la nouvelle approche de l'HACCP.
  • Certification ISO 22000 - Les 8 clés de la réussite (Olivier Boutou - AFNOR - 2010). Cet ouvrage propose une méthode simple et efficace de construction d'un système de management de la sécurité des aliments. De nombreux exemples issus d'entreprises intervenant dans la chaîne alimentaire sont proposés pour chacune des clés abordées (Graham Packaging, Veuve Clicquot Ponsardin, Lesieur, Cofidou, Codico entre autres).
  • ISO 22000, HACCP et sécurité des aliments - Recommandations, outils, FAQ et retours de terrain Didier Blanc, AFNOR 2009 (1re édition 2005)- Recommandations, outils, FAQ et retours du terrain synthétise les bonnes pratiques en matière de sécurité sanitaire des aliments, précise les exigences de la norme ISO 22000 et illustre ces principes par des exemples concrets. Il est basé sur les réponses aux questions les plus fréquemment posées (FAQ) par des opérateurs ou des auditeurs depuis la publication de la norme, et sur des outils développés et mis à disposition depuis plus de 20 ans par Didier Blanc.
  • Applications of BioChemiLuminescence to HACCP - D.Champiat, N.Matas, B.Monfort, H.Fraass - Luminescence 2001; 16:193-198.
  • (en) Using Bioluminescence Biosensors for Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) in wastewater control - C.Valat, D.Champiat, J.R.Degorge-Dumas,O.Thomas – Water Science and Technology 2003 vol 49 n°1 pp 131-138.
  • Comment utiliser l'ISO 22000 - Manuel destiné aux PME publié en 2013 par l'ISO (http://www.iso.org/iso/fr/home/store/publications_and_e-products/publication_item.htm?pid=PUB100340)

Notes et références[modifier | modifier le code]

  1. eur-lex.europa.eu
  2. L'Écologiste, no 2, décembre 2000

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Liens externes[modifier | modifier le code]