Carl Wilhelm Siemens

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Sir William Siemens (1823-1883)
Wilhelm Siemens.jpg

Carl Wilhelm Siemens

Biographie
Naissance

Lenthe
Décès
Sépulture
Nationalité
Allemand puis anglais
Activités
Père
Christian Ferdinand Siemens (d)Voir et modifier les données sur Wikidata
Fratrie
Werner von Siemens
Friedrich Siemens (d)
Hans Siemens (d)
Carl Heinrich von Siemens (en)Voir et modifier les données sur Wikidata
Autres informations
Membre de
Distinction

Carl Wilhelm Siemens ( à Lenthe, Allemagne - , Grande-Bretagne) était un ingénieur britannique originaire d'Allemagne, frère de Werner von Siemens, inventeur et créateur de procédés pour la fabrication de l'acier.

Il naquit à Lenthe, en Allemagne et émigra en Angleterre en 1844. Par la suite, il dirigea la branche anglaise de la société de Siemens & Halske. Il obtint la nationalité britannique en 1859 et fut fait chevalier en 1883.

Il est célèbre pour le développement du four à sole avec réchauffage des gaz appelé four Siemens, qu'il fit breveter en 1856. Ce four révolutionnaire fut utilisé par Pierre-Émile Martin par la suite pour l'affinage affinage de la fonte brute en acier : le procédé Martin-Siemens mis ainsi au point associe les deux inventeurs. Il fut aussi l'un des pionniers de l'utilisation de l'énergie électrique et l'une des plus importantes personnalités de Grande-Bretagne dans le domaine de la science et de l'ingénierie.

Autres inventions[modifier | modifier le code]

Régénérateur Siemens[modifier | modifier le code]

Le régénérateur Siemens, fondé sur l'accumulation de chaleur a été très populaire, et son usage a été étendu bien au-delà du four Martin-Siemens.

Il a été notamment utilisé au début du XXe siècle pour améliorer l'efficacité des « fours belges » d'extraction du zinc. Dans ce type d'application, il apporte des économies d'énergie, mais ne révolutionne pas le métier comme dans la sidérurgie. En effet, les températures y sont plus basses (la blende se décompose vers 900 °C et le zinc se vaporise à 907 °C, alors que le fer fond à 1 535 °C), ce qui diminue l'intérêt d'un système complexe de récupération d'énergie. Par ailleurs, les oscillations de températures, inhérentes au système Siemens, dégradent l'efficacité du four et la tenue des réfractaires. La nécessité d'avoir une température homogène dans un four de grande taille amène aussi à multiplier les brûleurs, complexifiant d'autant l'exploitation du four[1].

Procédés de réduction directe[modifier | modifier le code]

Pour un article plus général, voir Réduction directe.

Un des premiers fours de réduction directe imaginé par Siemens consiste en deux cornues parallèles en fonte, dont les extrémités, en argile, débouchent sur un four à réverbère de fusion. Les cornues chauffent le minerai mélangé avec du charbon de bois, le minerai de fer préréduit chaud tombe ensuite dans le four où il est élaboré à la composition chimique désirée. En 1890, soit 21 ans après la proposition de Siemens, en énumérant les nombreuses difficultés techniques liées à la mise au point d'un tel procédé, le métallurgiste américain Henry Marion Howe (en) s'étonne que « de nos jours, on se demande comment un homme aussi génial et expérimenté que Siemens ait pu croire à un tel projet […]. La folie d'aujourd'hui est plus sage que la foi d'hier »[H 1].

Un autre procédé de réduction directe, fondé encore sur l'utilisation d'un four à réverbère, a été le four en cascade. Il s'agit d'un four à réverbère à 2 laboratoires. Le laboratoire amont chauffe le minerai de fer, qui est amené manuellement dans le laboratoire aval où il est mélangé avec un agent réducteur (charbon, coke, etc.). Le procédé est abandonné par Siemens qui lui admet son mauvais rendement en fer (perdu en grande partie par le laitier) et « une certaine quantité de travail manuel et d'expertise »euphémisme quand on relève les similitudes de ce procédé avec le puddlage[H 2]!

Plus séduisant car pensé comme un procédé continu, le four continu de réduction directe, fondé encore sur l'utilisation d'un four à réverbère, n'a pas connu plus de succès. Le système de chauffe y est d'un côté, le minerai mélangé au charbon est chargé à l'autre extrémité. Le laitier coule continuellement par un trou, le métal est vidangé à intervalles réguliers[H 2]. L'estimant inapte à déphosphorer de manière économique[2],[H 4], Howe qualifie ce four de « moins prometteur qu'original[H 2] ».

Enfin, Siemens, en abandonnant le four à réverbère pour un tambour rotatif, abouti à un procédé plus efficace[H 5]. Le réacteur consiste en un tambour de 3 m de diamètre et autant de long, d'axe horizontal, où sont insufflés des gaz préchauffés par deux régénérateurs. Le minerai de fer, ou les déchets métalliques à recycler, y sont mélangés avec du charbon (1 tonne consommée par tonne de fer produite) et de la chaux. Le résultat est un fer quasiment dépourvu de soufre et de phosphore. Ce procédé, qui ne sera utilisé, et de manière épisodique, qu'aux États-Unis et au Royaume-Uni, dans les années 1880[3], est un des ancêtres des procédés modernes de production de minerai de fer préréduit avec du charbon dans un four rotatif[4].

Cycle de Siemens[modifier | modifier le code]

Article détaillé : Cycle de Siemens.

En 1857, Siemens brevète une technique de refroidissement des gaz en trois étapes[5].

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Notes et références[modifier | modifier le code]

Notes[modifier | modifier le code]


Références[modifier | modifier le code]

  • [PDF](en) Henry Marion Howe, The metallurgy of steel, vol. 1, The scientific publishing company, (lire en ligne), p. 79-80
  1. p. 283
  2. a, b et c p. 288
  3. p. 265-267
  4. p. 265-266
  5. p. 285-288

Sur les autres projets Wikimedia :

  1. Arthur Jean Baptiste Théodore Édouard Lodin de Lépinay, Métallurgie du zinc, Dunod, , p. 487-512
  2. La déphosphoration consiste à oxyder le phosphore en pentoxyde de phosphore P2O5. Ceci impose une activité élevée en oxygène, ce qui est impossible tant qu'il y a du carbone car celui-ci absorbe l'oxygène… pour former du monoxyde de carbone CO qui est un gaz réducteur[H 3].
  3. (en) William Henry Greenwood, Steel and Iron : Comprising the practice and theory of the several methods pursued in their manufacture, and of their treatment in the rolling mills, the forge, and the foundry, , 546 p. (ISBN 1110386451, lire en ligne), p. 213-217
  4. (en) Alexander Lyman Holley, Siemens' direct process of making wrought iron from ore, in a rotating gas furnace, , 21 p.
  5. (en) The Siemens cycle, sur le site kryolab.fysik.lu.se