Verre progressif
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Un verre progressif est un type de verre correcteur utilisé en lunetterie pour corriger la presbytie. Inventé par le Français Bernard Maitenaz, le premier modèle sera commercialisé en 1959 sous la marque Varilux, propriété d'Essel (qui fusionnera par la suite avec la société Silor pour donner naissance à Essilor), il permet aux porteurs de lunettes équipées de ce type de verre correcteur de voir net un objet à toutes les distances, le verre étant façonné de manière à changer graduellement de correction.
Physionomie d'un verre progressif
Un presbyte ayant besoin de corriger de plus en plus sa vision à mesure qu'il observe des objets de plus en plus rapprochés, un verre progressif présente une puissance corrective (l'addition) progressive sur la surface du verre, allant d'une zone où la puissance est presque nulle (mise à part la correction éventuelle d'autre trouble de la vue) à une zone où la puissance est la plus forte. Classiquement, une personne regarde des choses rapprochées vers le bas (lecture d'un journal, épluchage de légumes...) et regarde des choses éloignées vers le haut (regarder un feu tricolore, un paysage, le ciel). Partant de ce constat, les verres progressifs présentent leur zone de plus faible correction dans la partie haute du verre (celle où le presbyte n'a que peu besoin de correction) et leur zone de plus forte correction dans la partie basse.
Prise en charge des autres troubles de la vue
Les verres progressifs peuvent corriger en même temps les autres troubles de la vue (myopie, astigmatisme, hypermétropie, etc.).
Fabrication
Les verres progressifs étant des produits complexes dont la puissance doit varier progressivement, ne peuvent être fabriqués qu'en usine. Plusieurs étapes sont nécessaires dans le processus de fabrication[1] Deux technologies sont utilisées pour le fabrication d'un verre progressif : la technique classique et la technique numérique (dite Free Form ou « surfaçage digital »). Cette dernière est actuellement la plus précise pour surfacer un verre (précision de l'ordre du micromètre) et est disponible sur le segment haut de gamme des fabricants. Elle nécessite des machines numériques de haute technologie couplées à des logiciels de calcul puissants pour les piloter.
Marquage
La norme NF EN ISO 8980-2 impose de pouvoir identifier tout verre progressif après sa fabrication : de fines gravures, seulement visibles dans des conditions particulières, sont faites au laser. Classiquement, un verre progressif possède 2 gravures, un repère axial et un repère nasal, qui permet de retrouver le modèle dans les catalogues des fabricants. L'addition est aussi mentionnée sous un des 2 repères. Ces 2 symboles sont gravés sur le verre qui sera envoyé à l'opticien pour montage. Ce verre est livré rond ou elliptique par le verrier, avec un diamètre plus grand que le verre final. En effet, comme l'opticien doit à son tour tailler le verre à la forme et taille de la monture, il arrive parfois qu'un des 2 repères gravés disparaisse au meulage : dès lors, un seul repère figurera sur le verre monté, compliquant son identification.
Matériaux
Les matériaux utilisés pour la fabrication des verres progressifs sont les mêmes que ceux utilisés pour la fabrication des autres verres correcteurs en lunetterie : verre minéral, verre organique, verre polycarbonate, etc.
Verres progressifs personnalisés
L'essor de la technologie Free Form permet à certains fabricants de proposer aux opticiens des verres progressifs personnalisés.
Verres progressifs optimisés
Les verres progressifs optimisés ont été mis au point en associant la technologie de surfaçage numérique à l'intégration, dans le calcul du verre, de paramètres moyens (à la différence des paramètres individuels) issus de bases de données comportant des milliers de porteurs. L'innovation dans ce domaine a été délivrée par Sola Optical en 2004. Ces verres progressifs optimisés sont positionnés dans le segment milieu de gamme, contrairement aux verres progressifs dits « universels » qui, eux, sont fabriqués avec un procédé de surfaçage traditionnel.
