Programmation de commande numérique

Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre.
Aller à : navigation, rechercher

La programmation de commande numérique (CN) permet de piloter des machines-outil à commande numérique.

C'est le directeur de commande numérique (DCN) qui interprète les instructions, reçoit les informations des capteurs et agit (par l'intermédiaire d'un variateur électronique) sur les moteurs.

Langage[modifier | modifier le code]

À l'origine, le langage de programmation était le G-code, développé par l'EIA au début des années 1960, et finalement normalisé par l'ISO en février 1980 sous la référence RS274D/ (ISO 6983).

Compte tenu de l'absence de développements ultérieurs, de la grande variété des configurations de machines-outils, et du peu de demande pour une réelle interopérabilité, peu de contrôleurs à commande numérique respectent ce standard. Des extensions et variantes ont été ajoutées indépendamment par divers fabricants, ce qui fait que les opérateurs doivent connaître les différents dialectes et particularités des machines qu'ils utilisent, et les systèmes de CFAO doivent se limiter au plus petit dénominateur commun des machines qu'ils commandent.

Beaucoup de fabricants ont essayé de contourner cette difficulté à rester compatible en suivant la route tracée par Fanuc. Malheureusement, Fanuc n'est pas conforme à la norme RS-274 ou à ses précédents standards, et a été lent à ajouter de nouvelles fonctionnalités et à utiliser la puissance croissante des ordinateurs. Par exemple, ils ont transformé la commande g70/g71 en g20/21; ils ont utilisé des parenthèses pour les commentaires, ce qui a causé des problèmes lors de l'introduction des calculs mathématiques; ils n'ont commencé à utiliser les nanomètres que récemment (ce qui requiert 64 bits); ils ont introduit les nurbs pour compenser le faible débit des blocs depuis la mémoire (au lieu de mettre en place un cache).

Depuis l'établissement de la norme ISO 6983, et les technologies évoluant rapidement, de nombreuses extensions ont été ajoutées pour tenir compte des nouveautés et des nouvelles capacités des machines-outil. Ces extensions, bien que souvent utiles chez des constructeurs différents de Directeur de Commande Numérique, n'entrent pas dans la norme et compliquent la tâche des logiciels de Fabrication assistée par ordinateur, qui doivent créer les lignes de ce langage pour un DCN particulier. Pour analyser la syntaxe des programmes ISO, des éditeurs de logiciel ont mis au point des solutions de simulation d'usinage qui ont permis d'émuler le comportement d'un DCN sur un PC. Cela permit de mettre au point les programmes sans mobiliser la machine-outil à commande numérique. On peut citer des solutions comme Ncsimul, Roboris, Ncview, etc. À côté de l'ISO, de nouveaux codes sont apparus, différents selon le Directeur de Commande Numérique. Ils intègrent de plus en plus, en plus de l'ISO, des langages propres aux constructeurs de DCN (symbolique, C, etc) ainsi que des interfaces de programmation conversationnelle destinées à simplifier la programmation (voir CN Mazak, Heidenhain ou Selca).

Les codes[modifier | modifier le code]

  • Fonctions préparatoires (G), fonctions d'appel de mode d'interpolation (G 0), cycle machine
  • Coordonnées de points (X, Y, Z, I, J, K)
  • Vitesses, avances… (S, F)
  • Fonctions auxiliaires (M) qui permettent d'enclencher la lubrification, de changer d'outil, ou de déclencher des accessoires.
X position absolue
Y position absolue
Z position absolue
A position (rotation autour de l'axe X)
B position (rotation autour de l'axe Y)
C position (rotation autour de l'axe Z)
U position Relative OU axe secondaire
V position Relative OU axe secondaire
W position Relative OU axe secondaire
M code Fonction "Machine" ou "Modale"(un autre type d'action ou de code machine(*))(parfois référencé comme fonction 'diverse' ("Miscellaneous" en anglais)

Permet aussi de contrôler des entités externes à la machine proprement dit (magasin auxiliaire, refroidisseur, compteur ETC)

D association d'un correcteur de jauge outil
F vitesse de déplacement
S vitesse de rotation
C s'il est intégré dans un bloc de cycle fixe ébauche ou finition, C désigne un chanfrein
N numéro de ligne

Le numéro de bloc n'est pas obligatoire à chaque ligne avec les commandes ISO Fanuc, il désigne juste un endroit du programme où l'on peut ordonner un saut d'opération ou un départ d'opération, le plus souvent avant un changement d'outil

V permet de contrôler une vitesse de rotation dans une machine avec diverses configurations
R Rayon d'arc ou option passée à un sous programme
P Temps de pause ou option passée à un sous programme ou appel de sous programme (Précédé de M98 par ex)
T Sélection d'outil
I Axe X des données d'un arc
J Axe Y des données d'un arc
K Axe Z des données d'un arc
D diamètre de coupe/décalage pour l'épaisseur d'outil
H décalage pour la hauteur de l'outil

(*) Les codes M contrôlent l'ensemble de la machine, permettant son démarrage, son arrêt, la mise en route de l'arrosage, etc. Alors que les autres codes concernent le cheminement de l'outil.

Des machines différentes peuvent utiliser le même code pour effectuer des fonctions différentes: même les machines qui utilisent le même contrôleur CNC. Certains ont déclaré que le G-code "Fanuc" est standard, ce qui est faux. C'est simplement l'un des plus simple et des plus répandu.

Une version standardisée du G-code connue sous la dénomination BCL est utilisée, mais sur très peu de machines.

Le G-code est interprété par les traceurs photographique Gerber , les contrôleurs de machine-outil et certains de leurs opérateurs.

Les fichiers G-code sont produits par des programmes de CFAO tels que GOelan, SmartCAM, Gibbscam,SolidCAM, Featurecam, Artcam, Edgecam (S4X), Surfcam, Mastercam, OneCNC, Router-CIM, Alphacam, TopSolid'Cam, e-NC, CATIA V5, GPSoftware, EFICN (EFICAD), PowerMill (Delcam) etc. Ces applications utilisent en général des convertisseurs appelés post-processeurs pour optimiser le code en vue de son utilisation sur une machine particulière. Les post-processeurs sont généralement modifiables par l'utilisateur afin d'optimiser leur usage. Le G-code est aussi produit par certains programmes de CAO spécialisés dans la conception de circuit imprimé. De tels programmes doivent être adaptés pour chaque type de machine outil.

Quelques machines CNC utilisent des programmes "Interactifs", qui permettent de programmer avec des Agents en cachant partiellement ou totalement le G-code. Quelques exemples populaires sont Mazak Mazatrol, Hurco Ultimax et le langage interactif Mori Seiki's CAPS.

Common Fanuc G Codes
G00 Déplacement rapide
G01 Interpolation linéaire
G02 Interpolation circulaire (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire (sens anti-horaire)
G04 Arrêt programme et ouverture carter (pour nettoyer) (temporisation - suivi de l'argument F ou X en secondes)
G10/G11 Écriture de données/Effacement de données
G17 Sélection du plan X-Y
G18 Sélection du plan X-Z
G19 Sélection du plan Y-Z
G20 Programmation en pouces
G21 Programmation en mm
G28 Retour à la position d'origine
G31 Saute la fonction (utilisé pour les capteurs et les mesures de longueur d'outil)
G33 Filetage à pas constant
G34 Filetage à pas variable
G40 Pas de compensation de rayon d'outil
G41 Compensation de rayon d'outil à gauche
G42 Compensation de rayon d'outil à droite
G90 Déplacements en coordonnées absolues
G91 Déplacements en coordonnées relatives
G94/G95 Déplacement en Pouces par minute/Pouce par tour
G96/G97 Vitesse de coupe constante (vitesse de surface constante)/Vitesse de rotation constante ou annulation de G96

Codes spéciaux[modifier | modifier le code]

Spécifique FANUC
G43 : Prise en compte de la longueur(fraisage)
M98 : appel de sous programmes
Spécifique NUM
EB : Rayon à l'intersection de deux lignes
G77 : Appel de blocs
G79 : Saut de bloc

Codes CNC ISO de base FANUC[modifier | modifier le code]

|
M03, M04, M05 Broche sens horaire, sens antihoraire, arrêt de broche
M21 Activation pression broche /M121 à M127 Palier pression selon outils
M07,M08, M09 Mise en route arrosage/ arrêt arrosage
M02 Arrêt du programme
M30 Fin du programme, réinitialisation,rembobinage
M99 Fin du sous-programme
M00, M01 Arrêt du programme, arrêt optionnel ou avec condition
M06 Changement d'outil
|
G96, G97: vitesse de coupe constante, Vitesse de rotation constante
G92 Vitesse de broche maximum
G95, G94 Déplacement mm par tour, déplacement mm/min
G00, G01 Mouvement rapide, interpolation linéaire (coupe suivant une ligne droite)
|
F Vitesse de déplacement
S Vitesse de broche
|
Coordonnées d'axes X Y Z A B C

Fonctions préparatoires G[modifier | modifier le code]

La fonction d'interpolation linéaire rapide G0 (interpolation linéaire en mode rapide).

La fonction d'interpolation linéaire (à la vitesse programmée) G1 (interpolation linéaire en mode de travail).

La fonction d'interpolation circulaire G2 (interpolation circulaire sens horaire) et G3 (interpolation circulaire sens trigonométrique).

La fonction de temporisation (programmable avec F,X ou P) G4.

La fonction d'arrêt précis en fin de bloc G9.

Il est aussi possible sur certains pupitres de programmation d'utiliser ces deux codes (G2 G3) pour créer une interpolation circulaire, des fonctions d'interpolation à base de courbe NURBS G6.2.

Sur les fraiseuses équipées de tête birotative les codes G17,G18,G19 définissent l'axe des cycles de perçage, taraudage... et le plan dans lequel seront réalisées les interpolations circulaires et activé le correcteur de rayon d'outil.

  • G17 : Axe d'outil Z , interpolations G2,G3 et correction rayon dans le plan X Y.
  • G18 : Axe d'outil Y , interpolations G2,G3 et correction rayon dans le plan Z X.
  • G19 : Axe d'outil X , interpolations G2,G3 et correction rayon dans le plan Y Z.

Les codes de la famille G52,G53,G54,G55...sont utilisés pour :

  • Programmer un décalage d'origine ;
  • Définir que les déplacements sont relatif à l'origine machine ;
  • Choisir le numéro de l'origine pièce.

Certains codes G de la famille G60 G70 peuvent être utilisés par les fabricants de DNC pour :

  • Le choix de la programmation cartésienne ou polaire ;
  • L'activation d'un facteur d'échelle ;
  • La mise en action d'une fonction miroir ;
  • La programmation en mesure métrique ou en pouce.

Les codes G90 G91définissent la programmation absolue ou incrémentale des cotes.

Des cycles préprogrammés sont également accessibles sur la plupart des machines : G 81, 82, 83... pour les cycles de perçage, taraudage, etc. avec l'annulation par G 80. D'autres cycles peuvent être présents selon le type de machine (tour "cycle d'ébauche G71,G72,G73...", fraiseuse, aléseuse, fil, ...).

Fonctions auxiliaires M[modifier | modifier le code]

Mise en rotation broche M3 horaire, M4 anti-horaire. Arrêt par M5.

Changement outil automatique ou manuel M6.

Mise en route de l'arrosage externe M8. Arrêt par M9.

Mise en route de l'arrosage par le centre de la broche M7 Arrêt par M9

Fonction de fin de programme M2 ou M30.

Fonction d'arrêt programme M0.

Fonction d'arrêt optionnel programme M1

Fonction d'activation d'axe angulaire en remplacement de broche tournage "M88-89" (selon commande- Sauf mazak qui gère automatiquement)

Origines[modifier | modifier le code]

  • Origine programme (OP) : c'est le point origine du programme à partir duquel les mouvements de la machine sont programmés.
  • Origine Machine (OM): Cette expression existe dans des manuels de constructeurs de machines-outils sans pour autant apporter de réponse, voire sans fondement. L'origine machine est une coordonnée mesure particulière. Lors de l’initialisation de l’axe ( dans le cas de capteurs relatifs) au passage du top zéro de la règle, le processus d’initialisation permet de forcer la valeur du registre du point courant par la valeur de l’axe dans le registre P16 (cas d’un DCN NUM). Cette valeur est souvent non nulle qui remet en cause la notion d’ « origine » d’une part, et « machine » d’autre part puis que c’est une coordonnée mesure particulière. Cette expression est sans fondement dans le cas de technologie de règle absolue, et sans fondement tout court.
  • Origine mesure (Om) : L'origine mesure est propre à chaque axe asservi. Dans le cas d'une structure articulaire de type RRPPP ( rotoïde, rotoïde, prismatique, prismatique, prismatique) il existe 5 origines mesures. Chaque axe mesure est constitué d'une origine et d'une dimension. La dimension de l'espace vectoriel de cette structure est de dimension 5. Suivant le type de technologie des capteurs permettant l'asservissement des axes, il est nécessaire de procédé à l'initialisation de la partie opérative avec la partie commande. Dans le cas de capteur relatif, les POM (Prise d'origines mesure) servent à établir les références de la mesure sur chaque axes des machines outils ne possédant pas de règles avec des capteurs absolus (détection du zéro du capteur de mesure).

Les origines mesures appartiennent à l'espace articulaire (espace de la structure cinématique de la machine en robotique). L'espace travail, ou de la tâche est celui où se trouve les autres éléments de la cellule élémentaire de production. La dimension vectorielle est 3. Il y a donc une endomorphisme d'espaces vectoriels entre l'espace articulaire de la machine et l'espace travail. Il est donc totalement inutile de représenter le zéro mesure comme un point concourant de tous les axes dans l'espace travail. C'est un sophisme.

  • Origine porte pièce (Opp) : C'est le point caractéristique de la liaison encastrement supposée parfaite entre la machine et le porte-pièce. En tournage on le place souvent à l'intersection de la face avant du mandrin et de l'axe de la broche (axe Z, pour les mandrins qui ne sont pas changés régulièrement). En fraisage pour des raisons de standardisation on alèse des centreurs sur les tables des machines outils pour le situer plus facilement.
  • Origine pièce (Op) :( appélé G... 54 par exemple, G55,etc. ) C'est le point d'intersection de l'isostatisme. Ce point situe la pièce par rapport au porte-pièce.
  • Distance origine programme (OP) - origine machine (OM) : c'est la distance que la machine doit additionner pour passer de son origine (OM) à l'origine du programme (OP).
  • "DECALAGE" (dec) : distance vectorielle de l'origine porte-pièce (Opp) à l'origine programme (OP).
  • "PREF" (pref) : distance vectorielle de l'intersection des origines mesure de chaque axe qu'on appelle souvent Origine mesure pour simplifier (Om) à l'origine porte-pièce.

(POM ou OM) + PREF = OPP OPP + DECALAGE = OP

En synthèse, les définitions des différentes origines sont issues d'un modèle de structure articulaire de machine constitué de liaisons prismatiques cartésiennes. Le modèle géométrique permettant de lier l'espace travail à l'espace articulaire est l'identité, amalgamant les origines mesures de la structure articulaire avec l'origine des solides dans l'espace travail.

« Comprendre le fonctionnement d’une machine à commande numérique. - Application à la MOCN - Un modèle pour quoi faire ? », sur http://www.cfc-technic.com,‎ 2006

Corrections[modifier | modifier le code]

Correction de la machine permettant de tenir compte des différentes longueurs et diamètres d'outil.

  • en fraisage : correcteur de longueur de fraise : Activé automatiquement lors du changement outil (M6). Sur DNC FANUC G43, annulation par G49 ; Pour le correcteur de rayon de fraise: G41 et G42, annulation par G40. Sur certains DCN, le petit rayon de bout d'outil est compensable par un correcteur préfixé @.
  • G41 positionne l'outil à gauche de la trajectoire programmée d'une valeur égale au rayon.
  • G42 positionne l'outil à droite de la trajectoire programmée d'une valeur égale au rayon.
  • en tournage : correcteur de longueur d'outil, correcteur en diamètre et compensation de rayon de bec: G41 et G42, annulation par G40.

De plus, la correction d'outils en cours d'usinage appelée "correction dynamique" permet de compenser l'usure de l'outil.

Axes[modifier | modifier le code]

  • Les axes X et Y sont disposés suivant un repère orthonormé direct par rapport à Z.
  • L'axe X est celui qui permet la plus grande distance de déplacement. Le dernier axe étant l'axe Y ; sur certaines machines, on trouve des axes supplémentaires appelés Axe A, B, C. Les axes A, B, C sont des axes rotatifs, A tournant autour de X, B autour de Y, C autour de Z.
  • Mouvements de rotation A,B,C

Le sens de rotation positif des axes A,B,C sont comptés en s'imaginant qu'une vis pas à droite, tournant dans le sens des aiguilles d'une montre avance en direction +X,+Y,+Z en se considérant à la place de l'outil. Si c'est un axe déplaçant la pièce au lieu de l'outil, on inverse le sens des axes, le positif devient négatif.

  • On rencontre de plus les désignations U, V, W pour d'autres axes supplémentaires, portiques, tourelles secondaires ou accessoires.
  • Le sens + permet un accroissement des dimensions de la pièce.

Exemple[modifier | modifier le code]

Ceci est un programme typique qui montre l'usage du G-Code pour tourner une pièce de 1 pouce de diamètre et 1 pouce de long. On part de l'hypothèse que la barre de matière est déjà dans la machine et qu'elle dépasse légèrement en longueur et en diamètre. (Attention : Ceci est un programme typique, il pourrait ne pas fonctionner sur une machine réelle! Soyez particulièrement attentifs au point 5 ci-dessous.)

Cheminement de l'outil sur le tour
Exemple
N01 M216 (Mise en route du contrôleur de charge)
N02 G00 X20 Z20 (Déplacement rapide en dehors de la pièce, pour donner le point de départ de l'outil)
N03 G50 S2000 (Définit la vitesse de rotation maximum de la broche)
N04 T03 (Choisit l'outil #3 dans le carrousel)
N05 G96 S854 M42 M03 M08 (Découpe à vitesse variable, 854 pieds/min, grande vitesse de broche, démarrage de la broche en rotation horaires, démarrage de la lubrification)
N06 G00 X1.1 Z1.1 T0303 (Déplacement rapide vers un point situé à 0.1 pouce du bout de la barre et à 0.05 pouce du bord, en utilisant les valeurs de réglage de l'outil #3)
N07 M01 (Arrêt optionnel)
N08 G01 Z1.0 F.05 Avance horizontalement, en avance de travail, jusqu'à ce que l'outil soit à 1 pouce de la référence)
N09 X0.0 (Descend jusqu'à ce que l'outil soit au centre - en face du bout de la barre)
N10 G00 Z1.1 (Avance rapide à 0.1 pouce du bout de la barre)
N11 X1.0 (Avance rapide jusqu'à la position correspondant au diamètre extérieur fini)
N12 G01 Z0.0 (Avance horizontalement, en avance de travail, en coupant la barre à 1 pouce de diamètre jusqu'à la référence)
N13 G00 X1.1 (Avance rapide en s'écartant de 0.05 pouce de la surface de la pièce)
N14 X20 Z20 (s'éloigne de la pièce, toujours en avance rapide)
N15 M05 M09 (Arrête la broche et coupe l'arrosage)
N16 M215 (Coupe le contrôleur de charge)
N17 M02 (Fin du programme)

Quelques remarques :

  1. On peut développer un style de programmation, même sur un programme aussi court. Le groupement des codes de la ligne N05 aurait pu être distribué sur plusieurs lignes. Ceci faciliterait le suivi pas à pas de l'exécution du programme.
  2. Beaucoup de codes sont "Modaux" ce qui veut dire qu'ils restent actifs tant que l'ordre n'a pas été annulé ou remplacé par un ordre contradictoire. Par exemple, après avoir choisi la vitesse de coupe variable (G97), elle reste active jusqu'à la fin du programme. En service, la vitesse de broche va augmenter au fur et à mesure que l'outil se rapproche du centre de manière à maintenir une vitesse de coupe constante. De la même manière, après avoir sélectionné la vitesse de déplacement rapide (G00) tous les mouvements seront rapides jusqu'à ce qu'une vitesse de déplacement (G01, G02, G03) soit sélectionnée.
  3. Il est d'usage courant d'avoir un contrôleur de charge/vitesse sur une machine à commande numérique. Ce contrôleur va arrêter la machine si la broche ou les vitesses de déplacement dépassent des valeurs prédéfinies lors du paramétrage de la machine. Le rôle du contrôleur de charge est d'éviter la casse machine en cas de bris d'outil ou d'erreur de programmation. De plus, dans une certaine mesure il peut donner une information sur un outil qui devient trop usé et nécessite un remplacement ou un réaffutage.
  4. Il est d'usage courant d'amener l'outil rapidement à un point "sûr" proche de la pièce - dans ce cas à 0,1 pouce - et ensuite de démarrer le déplacement lent de l'outil. La distance de sécurité requise dépend du savoir-faire et de l'aisance du programmeur.
  5. Si le programme est faux, la probabilité d'un crash machine est élevée ! Ceci peut être très coûteux. Il est possible de prévoir à intervalles réguliers des arrêts optionnels (code M01) qui permettent au programme d'être exécuté par séquences. Les arrêts optionnels restent dans le programme mais sont négligés lors d'une exécution normale. Heureusement, la plupart des programmes de CFAO sont livrés avec des simulateurs de déplacements affichant les mouvements lors de l'exécution du programme. Beaucoup de machines CNC modernes permettent aussi au programmeur d'exécuter une simulation et de vérifier les paramètres opératoires de la machine en tout point de l'exécution. Ceci permet au programmeur de découvrir des erreurs sémantiques (par opposition aux erreurs de syntaxe) avant de perdre des matériaux ou des outils avec un programme erroné.

Exemple d'un programme simple de FRAISAGE CNC FANUC[modifier | modifier le code]

  1. O100;
  2. M6 T1;
  3. GO G90 G40 G54 X0 Y-5;
  4. M13 S2500;
  5. G0 G43 H1 Z-4;
  6. G1 F150 Y20;
  7. X40;
  8. Y0;
  9. X-5;
  10. M9;
  11. M5;
  12. G0 G53 Z0;
  13. G0 G53 Y0;
  14. M30;
  15.  %

Ligne 1 numéro de programme

Ligne 2 appel en broche de l'outil n°1 (qui est en réalité un appel du sous-programme pilotant le changeur d'outil(M6) avec le paramètre T1

Ligne 3 déplacement rapide (G0) à un point (X0 Y-5) donner en absolu (G90) depuis l'origine programme numéro 1(G54) G40 pour annuler tout correcteur en mémoire dans la machine

Ligne 4 mise en rotation de l'outil à 2 500 tr/min (S2500) et mise en fonction de l'arrosage (M13) (M13 replace les codes M3, sélectionne le sens de rotation, et M8, marche arrosage)

Ligne 5 déplacement rapide a Z-4 (profondeur de coupe) en prenant en compte la longueur d'outil (G43) du correcteur n°1 (H1)

Ligne 6 à 9 déplacements en vitesse de travail (G1), G1 est une fonction modale et est donc valable pour tous les points suivants.

Ligne 10 arrêt de l'arrosage (M9)

Ligne 11 arrêt de la broche (M5)

(nota: sur fanuc seul un code M est permis par ligne de programme.)

Ligne 12 à 13 Déplacement rapide (G0) avec le système de coordonnées de la machine (G53)à Z0 Y0 ( outil en haut, table au plus près de l'opérateur)

Ligne 14 M30 fin de programme (M30 inclus M5 et M9 ceux-ci ne sont donc pas obligatoires ils sont placés en ligne 10 et 11 pour laisser quelques secondes d'égouttage au système d'arrosage, avant les manipulations de l'opérateur. )

Notez que le programme ne prévoit rien pour le cheminement de l'outil. Si la machine est une fraiseuse et utilise une fraise de rayon 6 mm, la pièce sera en pratique 12 mm plus petite que définie (6 mm par côté). Une commande G-code doit être utilisé pour corriger le cheminement de l'outil.

Exemple d'un programme simple de TOURNAGE CNC Fanuc[modifier | modifier le code]

Un exemple simple peut-être une barre d'une longueur de 40 mm et d'un diamètre de 20 mm. Le code de base pourrait se lire comme suit :

%

O1234
G50 S2500 (VITESSE DE ROTATION LIMITÉE À 2500 TOURS PAR MINUTE)
G97 M03 S1000
M6 T0606 (OUTIL D'ÉBAUCHE DE TOURNAGE)
G00 X22. Z0.
G96 S150
G01 X-1. F0.15
G00 Z1.
X18.
G01 Z-35. F0.2
X22.
G00 Z1.
X16.
G01 Z-25.
X22.
G00 Z300.
X150.
M01
M6 T0101 (FORET DIAM 18MM)
G97 M03 S1000
G00 X0. Z5.
G01 Z-25. F0.1
G00 Z5.
X150. Z300.
M05
M30


...
GO G90 G54 X-10 Y-5 
M13 S2500
G0 G43 H1 Z-4
G1 G41 D21 F150 X0 ; Correction d'outil à gauche (G41) en utilisant le rayon d'outil no 21, 6 mm (fraise de diamètre 12 mm)
Y20
X40
Y0
X-5
...
Le point de départ a été changé pour permettre de "prendre la correction de rayon", car elle se fait suivant le sens déplacement du point précédant (X-10) au point de passage en G41 (X0) l’outil ne se déplacera en réalité que de 4 mm et non pas 10, du fait de la correction.
Dans ce cas, le contrôleur voit la première ligne et ajuste la position de l'outil de coupe à 6 mm à l'extérieur du tracé de découpe. Maintenant la machine va créer une pièce conforme à celle dessinée. Selon l'outil de coupe utilisé, la correction peut être définie si nécessaire. Par exemple, un laser avec un faisceau très fin peut nécessiter une correction de .005 pouce, alors qu'une machine à jet d'eau avec une buse de diamètre intérieur 0,060 pouce va nécessiter une correction de 0,030 pouce.

Aide à la programmation de profils complexes[modifier | modifier le code]

La Programmation Géométrique de Profil (P.G.P.) du fabricant de DNC NUM permet d'utiliser directement les cotes du dessin de définition pour écrire le programme.

Principe :

  • programmation en absolu (G90)
  • programmation classique valable
  • programmation par blocs : un élément géométrique par bloc
  • élément géométrique entièrement ou incomplètement défini (dans un ou deux blocs suivants)

Éléments géométriques :

  • Élément d'angle EA
  • Élément congé EB+
  • Élément chanfrein EB-
  • Élément tangent ET
  • Élément sécant ES
  • Discriminant E+ / E-

Le langage PROGET 2' du constructeur SELCA utilise 5 codes G, pouvant être assimilés à 5 instruments du dessinateur industriel.

  • G20 pour le compas dans le cas de cercles de centre et rayon connus.
  • G21 pour le gabarit multi rayons pour les rayons de raccordement.
  • G13 pour le rapporteur d'angle dans le cas de droite inclinée.
  • G10 et G11 pour la règle.

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Articles connexes[modifier | modifier le code]

Commande numérique

Liens externes[modifier | modifier le code]