Kanban

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Un kanban (カンバン ou 看板, terme japonais signifiant « enseigne, panneau »[1]?) est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage.

Cette méthode, déployée à la fin des années 1950 dans les usines Toyota[2], est mise en place entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval.

Principe[modifier | modifier le code]

Le Kanban est un mécanisme permettant d'asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Le support de l'ordre de reconstitution est une étiquette accrochée à chaque lot qui est produit ou approvisionné. Lorsque le lot est consommé, l'étiquette retourne dans le tableau Kanban. Tant qu'il y a des étiquettes dans le tableau, le producteur prend la dernière, réalise le lot correspondant, y fixe l'étiquette et fait parvenir ce lot au consommateur.

Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d'en-cours trop importants. La méthode kanban ne dispense pas cependant d'établir des prévisions de vente et un programme de production détaillé à moyen terme. C'est en effet une technique de gestion de la production à court terme et elle peut s'intégrer parfaitement dans une gestion de type MRP.

Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont :

  • L'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte.
  • Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont.
  • Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention.
  • Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval.
  • Quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanbans de production. S'il y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.

L'ingénieur japonais Taiichi Ōno est généralement considéré comme l'inventeur de la méthode kanban[3].

Règles d'implantation du système Kanban[modifier | modifier le code]

Règle 1 : Pour une référence d'article donnée, un poste de fabrication produit des pièces par lots de taille réduite, et dont la quantité est toujours fixe. Ce lot de pièces est placé dans un conteneur, sur lequel on fixe le kanban.

  • Dès que la première pièce d'un conteneur est consommée par le poste aval, le kanban qui était fixé sur celui-ci est transféré sur le planning du poste amont.

Règle 2 : La consommation de pièces faite par le poste aval doit se réaliser par multiples entiers de la taille d'un lot (par ex. : 5 conteneurs par jour).

  • Toute consommation sans Kanban doit être prohibée.
  • Toute consommation plus grande que celle écrite sur le Kanban doit être prohibée.
  • Un Kanban doit être physiquement attaché à un conteneur.

Règle 3 : Le poste amont doit produire uniquement la quantité d'articles nécessaires à la consommation du poste aval pour une période de temps donnée (la journée par exemple). Une étude approfondie doit être réalisée pour déterminer cette consommation, et la quantité de kanban à mettre en circulation qui en résulte.

  • Toute production passant outre le nombre du Kanban doit être proscrite.
  • Si plusieurs pièces sont à produire sur une machine, on procède par ordre de celle qui a été livrée en premier.

Règle 4 : La fabrication par Kanban suppose une qualité zéro défaut.

Règle 5 : On doit minimiser le nombre de Kanbans afin de réduire le nombre d’en-cours.

Règle 6 : Les Kanbans doivent être en mesure de s’adapter à de légères fluctuations de demande.

Notes et références[modifier | modifier le code]

  1. http://eow.alc.co.jp/%B4%C7%C8%C4/EUC-JP/
  2. Marie-Christine Monnoyer Longé, L'entreprise et l'outil informationnel,‎ 1997 (ISBN 229634979X, lire en ligne), p. 72
  3. « Historique du Kaban », sur scientifics.fr

Annexes[modifier | modifier le code]

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Articles connexes[modifier | modifier le code]

Bibliographie[modifier | modifier le code]

  • Taiichi Ohno (1988), Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, ISBN 0-915299-14-3
  • Jean-Baptiste Waldner (1990), Les nouvelles perspectives de la production, DUNOD - BORDAS, ISBN 978-2-04-019820-6
  • Jean-Baptiste Waldner (1992), CIM: Principles of Computer-Integrated Manufacturing, John Wiley & Sons, ISBN 0-471-93450-X
  • Ronald Dore, Jean Bounine-Cabale, and Kari Tapiola, (1989), Japan at Work: Markets, Management, and Flexibility, Organization for Economic, ISBN 978-92-64-13264-1
  • Kenichi Sekine, Kanban - Gestion de production à stock zéro, Éditions Hommes et Techniques, 1983
  • Yasuhiro Monden « Toyota Production System - An Integrated Approach to Just-In-Time » seconde édition, Industrial Engineering and Management Press, ISBN 0-89806-129-6