Bois composite

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Bardage en bois composite

Le bois composite est un matériau composé de fibres de bois et de résines plastiques. Conçu à l'origine pour se substituer aux essences de bois exotiques menacées, il est aujourd'hui souvent utilisé pour le bâtiment comme la réalisation de terrasses, plages de piscines, pontons et autres aménagements extérieurs durables, pour l'habillage et l'isolation de façades, ainsi que pour la création de mobilier urbain et de mobilier intérieur.

Fabrication[modifier | modifier le code]

Les pièces en bois composite sont obtenues par extrusion ou par moulage par injection, à partir de matières majoritairement recyclées : fibres de bois et résines plastiques parfois issu du recyclage comme le polypropylène, polyéthylène ou polychlorure de vinyle. Les proportions de fibres de bois et de résines varient selon le processus de fabrication et les caractéristiques recherchées.

Propriétés[modifier | modifier le code]

La palette qualitative des bois composites est très large mais sa composition et son mode de fabrication en font un matériau réputé imputrescible, résistant aux intempéries, au soleil, aux champignons lignivores et aux termites (Isoptera). Teinté dans la masse, il existe une large palette de coloris. Sa durée de vie est comparable, voire supérieure à celle des bois exotiques. Il ne nécessite pas d'entretien particulier et devrait pouvoir être recyclé à l'infini.

Historique[modifier | modifier le code]

Le bois composite tel qu'il se présente le plus souvent à nous aujourd'hui, a été inventé en 1975 par Nishibori Sadao. Cet inventeur[1], issu d’une famille d’importateurs de bois exotiques, souhaitait ainsi proposer une alternative écologique à l'utilisation de bois d'essences rares afin de préserver les grandes forêts tropicales. Ce matériau innovant est à la base aujourd'hui de plus de 60 % des aménagements extérieurs en bois, réalisés au Japon.

La 1re génération de bois composite[2] destinée principalement au plancher extérieur consistait en lames pleines de densité supérieure à 1,2. Leur production et leur utilisation se sont relativement banalisées, notamment aux États-Unis.

Lames en bois composite
Profilés 2ème génération (dessus) et moussé de 3ème génération (dessous)
Profilé 4G
Profilé structurel 4G : Triple coextrusion

La 2e génération mise au point par Nishibori Sadao en 1992[3], se présente sous forme de profilés alvéolaires. À la fois plus légers et plus résistants, ceux-ci autorisent de plus longues portées. Alors que leur production reste l'apanage des producteurs japonais, leur utilisation se démocratise dans le monde.

La 3e génération a vu le jour en 2006, également au Japon. Il s'agit de lames pleines à structures minuscules "moussées". Cette technologie avancée permet la réalisation de profilés mais aussi de panneaux dont la densité peut varier de 0,65 à 0,95. Le gain de masse volumique peut atteindre 50 % par rapport à la 1re génération, permettant ainsi une diminution supplémentaire de l'empreinte carbone tout en conservant des caractéristiques de résistance mécanique supérieures, résistances qui restaient réservées jusqu'en 2006 aux lames de 2e génération. Leur mise en œuvre est largement simplifiée grâce à leur légèreté, leur robustesse et leur champ en plein. Ces produits de 3e génération, d'aspect très mat, imitent parfaitement le bois exotique et sont plus facilement recyclables que ce dernier ou que les composites de génération précédente. Ils représentent une avancée technologique et écologique majeures et vraisemblablement l'avenir du bois composite utilisé en habillage.

Des avancées technologiques majeures permettent en 2011 d'amoindrir encore le poids tout en en augmentant les modules de rupture et d'élasticité. La 4e génération est née. Cette technologie de pointe permettant de marier noyau aluminium et peau de bois composite est particulièrement appréciée pour la production de profilés performants légers et structurels souvent destinés à l'habillage de façade de type brise soleil ou claire-voie. Résistance mécanique accrue, poids réduit, recyclable, dilatation réduite sont les qualités caractérisant les profilés 4G et font de ces derniers les bois composites les plus performants et les plus aboutis techniquement parlant.

Applications[modifier | modifier le code]

La caractéristique imputrescible du bois composite est particulièrement appréciée en présence d'eau : piscines, marinas et aménagements extérieurs exposés aux intempéries. Quant aux caractéristiques mécaniques des profilés alvéolaires et des lames moussées, grâce à leur faible poids pour des sections importantes, elles conviennent aux zones de passage intense du public ou de transit de véhicules : terrasses de restaurants, piscines et plages publiques, abords de centres commerciaux, aménagements collectifs, mobilier extérieur urbains ou résidentiel…

Le bois composite teint dans la masse et traité anti-UV avant extrusion procure une stabilité esthétique dans le temps : plusieurs dizaines d'années sans traitement ultérieur. Ces caractéristiques de bonne tenue au soleil et aux intempéries, sa nature imputrescible, ainsi que ses propriétés isolantes, thermiques et phoniques, font du bois composite de 3e génération, un matériau de plus en plus utilisé pour l'habillage des façades en extérieur et de panneaux à l'intérieur. Façades à claire-voie, bardages, persiennes, panneaux, garde-corps exploitent les caractéristiques spécifiques du bois composite, pour la construction neuve comme pour la réhabilitation.

Le marché nippon de la construction devient un consommateur remarqué de composite de 3e génération. Choisi pour ses possibilités élevées de recyclage et son poids réduit, le composite moussé devient un matériau innovant mis en œuvre pour la fabrication d'éléments de coffrage. D'important sites de fabrication seront implantés au cœur des mégapoles comme Tokyo par exemple afin de minimiser l'empreinte carbone et d'améliorer ainsi le bilan écologique lié à la fabrication de ces éléments qui encore récemment, étaient constitués exclusivement de bois.

Environnement[modifier | modifier le code]

Le bois composite, dès lors qu’il est constitué de bois et de plastiques entièrement recyclés, contribue activement à la lutte contre la destruction des forêts tropicales aujourd'hui menacées. Son mode de fabrication participe à l'écoulement de produits bois et résines plastiques issus des filières de recyclage lorsque ces dernières existent. La grande majorité des labels écologiques proscrivent l'utilisation de colles, de PVC et autre composant toxique pour l'homme. Les producteurs de bois composite labélisés participent donc aux enjeux mondiaux du développement durable surtout si leur produit se révèlent être à 100 % recyclable.

Particulièrement en pointe en matière d'écologie et forts de leur expérience, les industriels japonais du secteur montrent l'exemple en se soumettant volontairement à un cahier des charges exigeant. Le label Eco Mark[4], notamment, délivré par l'Association japonaise de l'environnement et membre du Global Ecolabelling Network (GEN) [5], atteste de faible empreinte carbone et l'innocuité pour l'homme de la totalité des composants utilisés, strictement contrôlés avant utilisation. La norme sévère JIS A 5741 encadre encore davantage la fabrication de bois composites constituée de matières premières d'origine recyclée. Elle est issue par le Comité des Standards Industriels[6] et répond aux standards industriels japonais (Japanese Industrial Standard).

Notes et références[modifier | modifier le code]

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Voir aussi[modifier | modifier le code]

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