Bloc de béton

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Construction d'une habitation en blocs de bétons
Mur de refend et blocs de chaînage en « U »

Le bloc de béton ou bloc de béton manufacturé (abrégé BBM) est un élément de maçonnerie moulé. Le bloc de béton est couramment désigné selon les régions par : « parpaing » (abus de langage), « aggloméré », « agglo », « plot », « plotet », « moellon », « quéron », etc.

Caractéristiques[modifier | modifier le code]

C'est un bloc de béton moulé fréquemment en forme de parallélépipède creux ou non. On comptabilise plus de 150 références de blocs béton différents, en forme comme en composition... C'est parmi les matériaux de construction conventionnels celui qui a le meilleur rapport qualité / prix. Il fait partie des matériaux lourds (ayant une forte masse thermique).

De forme régulière, extrêmement résistant, peu coûteux, le bloc de béton est le composant principal des murs extérieurs des constructions conventionnelles. Il peut être utilisé seul, notamment dans la construction de hangars, de murs de clôture, éventuellement recouvert d'un enduit

Selon les pays, on recouvre le bloc de béton d'une couche d'isolant thermique. L'isolant est lui couvert d'un enduit coloré (crépi), d'un bardage ou dans le cas du mur creux, apparu dans les pays à la pluviométrie élevée, dédoublé par un parement en brique ou en bloc. Il existe pour cet usage des blocs de béton de couleur destinés à rester apparents, notamment dans le nord de la France.

Les blocs sont empilés les uns sur les autres par rangs successifs jointés entre eux grâce à une fine épaisseur de mortier en général de 1 cm à 1,5 cm.

Composition[modifier | modifier le code]

Les blocs avec granulats ordinaires sont composés d'un béton constitué de ciment, de sable, de gravier et gravillons.

Il existe des blocs de béton dit légers incorporant de l'argile expansée ou de la pierre ponce naturelle ou du schiste expansé. Ils sont meilleurs isolants que ceux en béton de granulats ordinaires.

Le béton cellulaire employé en blocs est un mélange de sable siliceux, de ciment, de plâtre et de chaux aérienne, mélangée à de la poudre d'aluminium. Le résultat est un matériau rempli de bulles d'air, extrêmement isolant.

Les blocs silicocalcaires obtenu par autoclavage de chaux et de sable siliceux sont extrêmement lourds, peu isolant mais leur fabrication demande moins d'énergie du fait qu'il n'y a pas de cuisson.

Des blocs en terre cuite alvéolaire sont aussi présents sur le marché, dont certains ont des propriétés isolantes remarquables.

Il demeure des blocs de torchis, mais leur utilisation est beaucoup plus rare, et limitée à certaines régions spécifiques.

Dimensions[modifier | modifier le code]

Leurs dimensions sont en France généralement de 20 cm de hauteur, 50 cm de longueur, leur épaisseur totale est variable. Les épaisseurs les plus courantes sont 10 cm, 15 cm (refend), ou 20 cm (190 mm) (porteur extérieur) ; plus rarement 5 cm (planelle).

Il existe plusieurs types de bloc de béton :

  • les blocs de béton courants creux
  • les blocs de béton pleins (utilisés principalement en infrastructure et pare-feu)
  • les blocs de béton d'angle (pour chaînages verticaux)
  • les blocs de béton en "U" (pour chaînages horizontaux et pour linteaux)
  • les blocs de béton à joints minces de dernière génération : ceux-ci ne nécessitent plus l'utilisation de truelles ni bétonnières pour utiliser à la place un mortier-colle.
  • les blocs béton de schiste et de pierre-ponce commencent à apparaître sur le marché. Basé sur le même principe que le bloc béton, il présente de nombreux avantages (plus léger, plus isolant)

Composition[modifier | modifier le code]

Associé à des rupteurs de ponts thermiques et à la plâtrerie traditionnelle, le bloc de béton nécessite généralement un isolant (intérieur ou extérieur). Il est en effet composé de 87 % de granulats (pierres, graviers, sable) issus de carrières locales, de 7 % de ciment (calcaire et argile) et de 6 % d'eau.

À noter : seuls les 7 % de ciment nécessitent une cuisson, le bloc quant à lui étant moulé à froid l'énergie utilisée pour sa fabrication est donc relativement faible (voir fiche de déclaration environnementale et sanitaire). Étant 100 % minéral, il est donc totalement recyclable.

Classe de résistance[modifier | modifier le code]

Sa structure peut être creuse ou pleine selon sa classe de résistance. En effet, plus le bloc de béton aura de charge à supporter, plus sa classe de résistance devra être élevée, et plus il sera lourd.

Les classes de résistance des blocs de bétons avec granulats ordinaires sont : B40 : Résistance à 40 bars soit 4 MPa B60 : Résistance à 60 bars soit 6 MPa B80 : Résistance à 80 bars soit 8 MPa B120 : Résistance à 120 bars soit 12 MPa B160 : Résistance à 160 bars soit 16 MPa

Caractéristiques thermiques[modifier | modifier le code]

La conductivité thermique λ (en Watt par mètre-kelvin) des blocs de béton avec granulats ordinaires oscille entre 1,07 W/m.K. et 2,71 W/m.K. selon sa masse volumique, son utilisation intérieure ou extérieure[1].

Celle des blocs de béton en argile expansée oscille entre 0,14 W/m.K. et 1,10 W/m.K. selon sa masse volumique et son utilisation intérieure ou extérieure[1].

Celle des blocs de béton cellulaire oscille entre 0,10 W/m.K. et 0,52 W/m.K. selon sa masse volumique et son utilisation intérieure ou extérieure[1].

Les blocs silicocalcaires oscillent entre 0,36 W/m.K. et 3,71 W/m.K. selon leur masse volumique et leur utilisation intérieure ou extérieure[1].

Pour un bloc de Conductivité thermique=0,9 W/m.K. Le résistance thermique R est donc de :

  • Pour 5 cm d'épaisseur : R=0,05 m².K/W
  • Pour 10 cm d'épaisseur : R=0,11 m².K/W
  • Pour 15 cm d'épaisseur : R=0,16 m².K/W
  • Pour 20 cm d'épaisseur : R=0,19 m².K/W
  • Pour 22 cm d'épaisseur : R=0,25 m².K/W

La norme RT2005 pour les murs en contact avec l'extérieur nécessite un R situé entre 2,5 et 2,7 m2.K/W.(après isolation)

Fabrication des blocs de béton[modifier | modifier le code]

Usines à blocs[modifier | modifier le code]

Les blocs sont fabriqués dans des usines : on en trouve quatre cents, réparties sur l'ensemble du territoire français. Elles comportent une centrale à béton et des presses fixes, vibrantes: des vibrations importantes permettent de diminuer la quantité de ciment dans le béton tout en conservant les mêmes capacités. Les blocs sont ensuite placés en étuves pendant vingt-quatre à quarante-huit heures, où ils sèchent et se solidifient de manière naturelle, sans aucune adjonction. À la fin de ce processus de séchage, ils sont prêts à être livrés sur les chantiers de construction voisins et ne nécessitent aucun emballage.

Pondeuses[modifier | modifier le code]

Plus artisanalement, des pondeuses peuvent être utilisées pour la fabrication de ces blocs (pleins, creux, hourdis, chaînages, et blocs de tout type)... Certaines machines permettent aussi la fabrication de pavés autobloquants, de claustras ou bien de bordures et caniveaux. Ce sont des presses mobiles, qui déposent les blocs au sol par rangées de trois à dix, selon les dimensions des blocs et la capacité de la machine. Ce type de matériel, manuel ou semi-automatique, peut être utilisé dans des pays en voie de développement, en raison de son coût relativement faible, de son encombrement réduit qui lui permet d'être facilement déplacé sur les lieux de fabrication, et surtout de la qualité des produits finaux, en comparaison avec de simples blocs-ciment, à base de mortier et non de béton.

Moules manuels[modifier | modifier le code]

Une autre méthode artisanale pour la fabrication des blocs ou des pavés consiste à utiliser des moules manuels ; la matière, béton ou mortier, est déposée sur le sol par retournement du moule. Cette méthode est évidemment beaucoup plus fastidieuse, et le rendement est bien moindre. De plus la qualité des produits est inférieure, comparativement aux pondeuses qui offrent la possibilité de fabriquer des blocs réguliers et mieux « compactés ». Cette méthode peut être améliorée par l'utilisation d'une table vibrante.

Comparatif des productions[modifier | modifier le code]

Une presse fixe peut produire en moyenne 5 000 à 10 000 blocs par jour, tandis que la production par pondeuse varie de 1 000 à 3 500 blocs, dans le cas des manuelles, et de 3 000 à 8 000 blocs pour les semi-automatiques.

Mise en œuvre[modifier | modifier le code]

Les outils nécessaires à la réalisation d'un mur en blocs de béton sont :

Remarque[modifier | modifier le code]

Pour la gestion de la circulation et du stationnement automobile, des blocs de béton de grande taille sont parfois utilisés seuls. Leur volume peut atteindre un mètre cube. Ils font obstacle au passage ou au stationnement non-autorisé.

Bloc utilisé pour la gestion du stationnement ; on remarquera les lignes blanches au sol

Notes et références[modifier | modifier le code]

  1. a, b, c et d La conductivité thermique d'un matériau (λ) sur le site energieplus-lesite.be de Architecture et Climat de l'UCL